1　引言

　　一條500t/d浮法生產線，在生產中連續出現玻璃切裁橫斷面白碴現象，白碴長度40~80cm，初始位置較固定，白碴嚴重時采裝抬不住板。通過分析，查找原因，并采取相應的措施，逐步調整了預退火區(A區)、退火區(B區)、冷卻區(C區)及后區的溫度制度，經過前后40d的分析調整，白碴現象由重到輕直至消失。

　　2　橫斷面白碴

　　2.1　現象描述

　　橫切白碴是指連續玻璃帶經掰斷輥掰斷后，在切割斷面上產生的白色粗糙表面。嚴重時，沿板寬長度方向全部為白碴。仔細觀察，這些碴子與玻璃上下表面相交處是許許多多的小裂口，一經震動，便自行破裂（詞條“破裂”由行業大百科提供）。輕微時，僅在玻璃橫斷面一側，長度不等。

　　2.2　產生原因分析

　　從相關的退火理論和多年的退火實踐而知，白色生碴產生的主要原因是玻璃板芯溫度高，表面冷卻快，芯內殘存的永久張應力大，白碴與玻璃板內部張應力大小密切相關。如何控制玻璃表面冷卻速度，合理匹配板厚度方向的應力分布，是解決問題的關鍵。在退火區及前區，熱產生張應力，在冷卻區及后區熱產生壓應力。分析玻璃板芯過大的張應力殘留，可能是由于A區、B區的溫度分布和退火曲線調整不合理;玻璃板表面與內部冷卻速度差過大，冷卻不均衡。具體情況為：

　　(1)A區溫降速率偏小，出口溫度過高;玻璃帶邊部散熱快，橫向溫差大。

　　(2)B區玻璃帶溫降速率偏大，出口溫度偏低，致使C區進口溫度過低，C區冷卻速率被加大，形成連帶效應。

　　(3)C區冷卻過大，致使玻璃帶邊部冷卻不足、中部冷卻過大，使玻璃帶邊部受到了較大的暫時應力，中部受到了較大的暫時張應力，造成板芯受到過大的張應力，從而導致橫切時出現白碴。

　　(4)玻璃帶上下冷卻速率不一致。尤其是生產厚玻璃時，玻璃帶的下表面傳熱能力下降，這是由于在下部風管上有格柵（詞條“格柵”由行業大百科提供）、輥子，減弱了玻璃帶的傳熱效果，從而引起玻璃帶上下表面冷卻不均衡，玻璃帶產生橫向彎曲，加大了玻璃帶的中部受力，這也是產生橫切白碴的原因之一。

　　3　橫切白碴缺陷的解決

　　為了保證正常生產，提高玻璃質量和總成品率，首先調整冷卻區產生白碴相應位置區域的風閥開度，期間我們使用紅外測溫儀測試D2區及F2區從南到北5個點位置的溫度，調整相應位置風閥開度來找平該區域之橫向溫差。橫切白碴問題一度得到了明顯改善，白碴長度減少至20cm以下。但很快玻璃縱炸出現并且采裝車間反饋裝架子玻璃有玻璃自爆現象。這一結果證明此線橫切白碴產生的主要原因是退火區存在問題。明確了產生的主要原因后，采取了以下措施：

　　(1)降低并穩定錫槽出口溫度，溫度由原來的600~610℃，下降至590~595 ℃。

　　(2)降低A區退火溫度（詞條“退火溫度”由行業大百科提供）并縮小其橫向溫差。A區溫度由原來的(525±10)℃，調整至(515±3)℃。

　　(3)升高B2區、C區整體溫度并縮小其橫向溫差， B2區由原來的(415±10)℃升至(425±5 ℃，C區由原來的(320±10)℃升至(330±5)℃。采取以上措施后，跟蹤觀察白碴長度由原來40~80cm，逐步減少至5~10cm。加強退火操作，對各區不能自動控制的風閥打入手動狀態，實時地跟蹤溫度。通過對比其它兩條線的玻璃退火質量及退火溫度，發現D1區至D2區紅外顯示溫度僅下降20℃，這必然增加了F區的急冷程度，因此調整D1、D2區進風量，提高該區的降溫速率，D2區玻璃板溫度由原來的245~250℃下降至230~235℃，從而使D區降溫梯度更合理。

　　通過上述一系列調整，玻璃板橫斷面的白碴很快減少，直至完全消失，缺陷問題得以徹底解決。

　　4　結語

　　浮法玻璃退火橫斷面出現白碴，僅靠調節冷卻區來消除橫切白碴，往往會出現白碴消失了，縱炸隨之出現，縱炸消失，白碴又出現的兩難情況。控制好各退火區溫度降溫速率，控制溫度的穩定，減小玻璃帶的橫向溫差是關鍵要素，這樣才能控制玻璃的平面應力和厚度應力的殘留量在比較小的范圍內，才能防止白碴的產生和提升玻璃的整體切裁質量�！就辍�