所謂金屬切割機也叫金屬激光切割機，就是將激光束照射到金屬工件表面時釋放的能量來使金屬工件融化并蒸發，以達到切割和雕刻的目的，具有精度高，切割快速，不局限于切割圖案限制，自動排版節省材料，切口平滑，加工成本低等特點。
　　前言
　　激光切割金屬首先在CORELDRAW、AUTOCAD、PHOTOSHOP里將圖形做成矢量線條的形式，然后存為相應的PLT、DXF、AI格式，激光切割機操作軟件打開該文件，根據所加工的材料進行能量和速度等參數的設置再運行即可。激光切割機在接到計算機的指令后會根據軟件產生的飛行路線進行自動切割。可以根據電腦繪制好的模板，然后直接輸入電腦，自動切割圖形。
　　金屬切割機分類
　　金屬激光切割機根據激光器功率劃分為大功率金屬切割機,光纖金屬薄板切割機,金屬雕刻切割一體機。新一代先進的大幅面龍門式固體激光切割系統，該產品采用的是YAG固體激光光路系統，具有光學模式好，切縫小、精度高；機械隨動切割頭直接接觸板材運動，激光焦點始終保持不變，切割速度、質量在整個工作面均勻一致；采用雙導軌定位，滾珠絲杠傳動，速度快、精度高、運動平穩，動態性能好，使用壽命長；機床縱、橫運動方向上都設有超行程防撞限位開關和限位關失靈后聚氨酯防撞擋條，最大限度地保證了機床操作的安全性；自動編程系統將圖形文件直接生成加工程序，計算機模擬圖形加工路徑，自動套排料，提高了加工的效率和材料的利用率。
　　該產品主要包括固體激光切割機主體、大功率激光電源、水冷柜及電腦操作控制臺四部分，具有結構緊湊、操作方便、光路穩定、功能獨特等特點。 　　金屬切割機原理： 　　金屬激光切割機的激光器以疝氣燈作為激勵源輸出高能量高密度的激光束，并聚集在金屬材料表面，使材料上被光斑照射的區域局部瞬間被融化和氣化，通過電腦控制數控機械系統，從而移動光斑照射位置而實現自動切割。這是一款集激光技術，精密機械技術及數控技術于一體的高新技術設備。 　　一、JQ-500 大幅面龍門式固體激光切割機特點 　　1.龍門結構合理，光路穩定。 　　1）本固體激光切割機采用龍門結構，橫梁是采用鑄造方式，整體結構堅固，改變以往懸臂結構，占地面積小，重量輕，抗變形，精度高。 　　2）本固體激光切割機激光器組件是由機械隨動切割頭和激光器光路組件兩 　　部分組件，機械隨動頭光路和激光器光路為一條整體獨立的光路系統，本光路系統采用德國技術設計，光路穩定，效率高。龍門式比以往懸臂式在光路上更加穩定。 　　2.高靈敏度美國進口隨動激光切割頭 　　本固體激光切割機采用的是JI美國進口機械隨動切割頭，切割頭出光噴嘴鎖緊環與金屬板材表面接觸，隨金屬板材表面高低，切割頭作上下運動，實現等焦距切割加工。此切割頭具有靈敏度高，運動平穩，可靠性好，在切割金屬板材時，金屬板材表面無明顯火花飛濺現象，且避免了傳統感應測距式切割頭因空氣介質變化或電磁電場等干擾而引起的靈敏度降低或誤動作，造成工件切割質量下降或切割頭碰撞損壞。本隨動感應系統采用美國進口先進設備，保證了工作的穩定性與靈敏性。 　　3. 控制柜直接控制電源，操作方便 　　控制柜獨特的設計，包含了整個操作系統，改變了以往獨立電源操作復雜的設計，可以直接在控制系統上對電流，頻率，脈寬等電源參數進行設定。 　　4. 光路調整，換燈換棒方便 　　因本固體激光切割機采用的懸臂移動式結構在調整光路時，只需將橫梁機構移至釘床邊緣，操作人員可直接在橫梁機構旁調整光路或換燈換棒。 　　5.采用日本松下伺服電機，提高了切割的速度與穩定性。 　　XY 軸分別采用兩臺1500W 日本松下伺服電機，Z軸隨動部分采用一臺200W松下伺服電機，三者結合保證了穩定性與工作的效率。 　　6．高精密運動系統與專業性工作平臺相結合。 　　運動系統選用高精密滾珠絲桿傳動方式和伺服驅動系統，確保了切割的高精密性，齒狀工作平臺和壓條適合對各類金屬板材切割時的支撐。 　　7. 高功率大制冷量冷水機，持續不斷為激光系統冷卻降溫，自動調節溫度，保證了長時間的工作。 　　二、JQ-500 大幅面龍門式固體激光切割機優勢 　　切割精度高、穩定性好： 　　采用精密滾珠絲杠傳動機構，優化數控系統控制，可滿足精密零件加工， 　　且動態性能穩定，可持續長時間工作。 　　切割斷面質量好： 　　采用機械隨動切割頭系統，切割頭隨板材高低隨動，切割點位置始終保持不 　　變，使切縫平整、光滑，斷面無需后序處理，適應平面或曲面板材切割。 　　切割幅面大、適應切割材料多，應用廣泛： 　　可切割幅面在2500mm×1500mm以內金屬板材； 　　可加工材料有：普通碳鋼、不銹鋼、合金鋼、鋁板、銅板、鈦板等。 　　性價比高： 　　對于薄板切割可代替CO2激光切割機、數控沖床及剪板機等，其整機成本相 　　當于CO2激光切割機的1/4,數控沖床的1/2。 　　使用成本低： 　　本激光機采用的是YAG固體激光器，使用主要耗材為電能、冷卻水、輔助氣 　　體和激光燈，平均每小時成本在28元左右。 　　切割速度快、效益高： 　　本機對普通碳鋼的最大切割速度為2米/分鐘,按平均速度1米/分鐘，每米8 　　元錢計算，除去輔助加工時間，平均每小時可創造產值400元左右，凈利潤 　　可達350元左右。 　　后續維護費用低廉： 　　本激光機結構簡潔，操作方便，激光器運行穩定，維護費用低。 　　核心技術： 　　1、激光器光路系統穩定，經上千次振動實驗，激光器光路系統穩定不變； 　　2、機械隨動切割頭，純機械傳動，穩定抗干擾。
應用
　　金屬切割機作為一種新型的工具目前越來越成熟的運用到各種行業。那么激光切割到底是怎么運用的，激光切割的好壞又怎么區分呢？ 　　首先激光的能量以光的形式集中成一條高密度的光束，光束傳遞到工作表面，產生足夠的熱量，使材料熔化，加之與光束同軸的高壓氣體直接除去熔隔金屬，從而達到切割的目的，這說明激光切割加工同機床的機械加工有著本質的區別。 　　它是利用從激光發生器發射出的激光束，經外電路系統，聚焦成高功率密度的激光束照射條件，激光熱量被工件材料吸收，工件溫度急劇上升，到達沸點后，材料開始汽化并形成孔洞，隨著光束與工件相對位置的移動，最終使材料形成切縫。切縫時的工藝參數(切割速度，激光器功率，氣體壓力等)及運動軌跡均由數控系統控制，割縫處的熔渣被一定壓力的輔助氣體吹除。
一般來說，激光切割質量可以由以下6個標準來衡量。
工作原理
　　激光是神奇的，而目前激光已經能夠運用到各個行業，比如應用于金屬切割，紡織面料切割，激光打標，激光雕刻等等，而很多人對激光的原理并不是很清楚，今天我們來詳細的解讀一下關于金屬激光切割機工作原理： 　　激光束原理： 　　激光束聚焦成很小的光點其最小直徑（可小于0.1mm），使焦點處達到很高的功率密度（可超過106W/cm2）。這時光束輸入（由光能轉換）的熱量遠遠超過被材料反射、傳導或擴散部分，材料很快加熱至汽化溫度，蒸發形成孔洞。隨著光束與材料相對線性移動，使孔洞連續形成寬度很窄（如0.1mm左右）的切縫。切邊熱影響很小，基本沒有工件變形。1.切割表面粗糙度Rz 　　2.切口掛渣尺寸 　　3.切邊垂直度和斜度u 　　4.切割邊緣園角尺寸r 　　5.條紋后拖量n 　　6.平面度F
切割過程
　　激光金屬切割過程中還添加與被切材料相適合的輔助氣體。鋼切割時得用氧作為輔助氣體與溶融金屬產生放熱化學反應氧化材料，同時幫助吹走割縫內的熔渣。對于加工精度要求高的金屬件，工業上可選者氮氣作為輔助氣體。 　　大多數有機與無機物都可以用激光切割。在工業制造占有分量很重的金屬加工業，許多金屬材料，不管它具有什么樣的硬度，都可進形無變形切割（目前使用最先進的金屬激光切割機可切割工業用鋼的厚度已可接近20mm）。當然，對高反射率材料，如金、銀、銅和鋁合金，它們也是好的傳熱導體，因此激光切割很困難，甚至不能切割（某些難切割材料可使用脈沖波激光束進行切割，由于極高的脈沖波峰值功率，會使材料對光束的吸收系數瞬間急劇提高）。
金屬激光切割機前景
　　激光切割機加工作為一種全新的加工方法，以其加工精確、快捷、操作簡單、自動化程度高等優點，在皮革、紡織服裝行業內逐漸得到廣泛的應用。如今在金屬加工上也適用得非常普遍。激光切割機與傳統的切割方式相比不僅價格低，消耗低，并且因為激光加工對工件沒有機械壓力，所以切割出來產品的效果，精度以及切割速度都非常良好，并且還具有操作安全，維修簡單等特點。激光設備已經在國際上有幾十年的研究，但是在國內僅僅處于一個新的階段，特別是金屬激光切割機，雖然已有多樣化，但仍是一個初步發展階段。正是新階段的發展，才會有更大的發展空間。根據，近幾年的市場發展空間，可以得出完美的速度增長比。我國激光產業的發展，雖然是一個初步發展，但在國際科技帶領下已經完成了飛躍的發展，并且比同等質量有一個高階段的突出。以激光切割機來講，已經從低端的yag切割技術發展到了現在的光纖切割，并且市場的需求高達千萬，為廣闊的市場添加了新的生機。自從60年代第一臺激光設備的誕生和應用開始，我國就有多為專家在激光行業付出了努力，并達到了國際一個微小的差值。在激光行業的發展同時，激光成套工業設備也進入了生產的市場，擺脫了長期依靠國外的局面，解決了國內激光行業的尷尬局面。國內經濟的飛速發展，成為激光市場的高產業支柱，并且可以達到每年20%以上的增長速度。成為目前全球激光市場的一個新起點，根據專家預測，國內的激光市場仍處于高速的增長階段，在未來可以在進行翻倍的增加，來最大的擴充激光切割設備的市場，填補國內空白，將國內高端激光設備擺脫受困的狀態，成為國際上的頂梁柱。目前國內的激光產業主要在深圳、武漢兩地聚集，其中深圳是國內的重要銷售市場，并且以多年的發展經驗，領先了其他區域。目前激光行業的長足進步，雖然已經光大發揚和應用，但是在規模上扔保留了一定的空間，特別是金屬激光切割和汽車等精密產業的精度焊接等。