我國FRP/CM（玻璃鋼/復合材料）工業肇始于1958年。處于當時的時代背景下，一開始是為國防配套的，1978年后，從計劃經濟轉型為市場需求導向，生產社會化，國家建設與人民生活所需的FRP/CM日益發展。
在黨中央、國務院的領導下，原國家建筑材料工業部（局）對我國玻璃鋼／復合材料工業的發展起了先導性和基礎性的作用。
上世紀60年代中葉，我國即已研發與生產火箭發動機殼體、導彈頭部、火箭筒、槍托、炮彈引信、高壓氣瓶、飛機螺旋槳、貯罐、風機葉片、農用噴霧器、撐桿、弓、跳水板、滑翔機尾翼等多種玻璃鋼制品。
1965年10月，國家科委、國防科委、建材部聯合召開全國玻璃鋼工作會議，并舉辦展覽會。黨和國家領導人朱德、鄧小平蒞臨參觀。這期間，引進英國UPR（不飽和聚酯樹脂）生產線，促進了我國UPR及其復合材料制品生產的技術進步與普及，對日后我國基體樹脂及GRP的發展起了啟蒙和基礎性作用。
改革開發30年來，引進了纖維纏繞管道與罐生產線（包括工藝管、夾砂管、高壓管、臥式與立式貯罐）、拉擠、SMC/BMC、RTM、連續采光板及LFT-D生產線等裝備；引進了環氧樹脂與不飽和聚酯生產軟硬件。我國在吸收日、美技術之后，自行研發，建成了具有世界先進水平的玻纖工業。
基體材料與增強材料工業已為中國復合材料的進一步發展奠定了雄厚的基礎。
我國玻璃鋼產量躍居世界第二
歷經50年、半個世紀，尤其是改革開發以來的30年，通過自主創新與吸收國際先進技術，FRP/CM在中國已成為朝陽產業。神舟飛船上天，其返回艙主承力結構，低密度SMC等FRP件榮獲國家科技進步二等獎，標志著我國復合材料科學技術已臻世界先進水平。
1986年~2007年，我國玻璃鋼（熱固性）增長近160倍。總量在上世紀90年代末期超過德國，本世紀初超過日本，熱固性玻璃鋼已超過歐洲總和。如今，我國FRP/CM年產量已超過日本、西歐，僅次于美國，居世界第二。
打下豐厚的原輔材料基礎
（一）增強材料
1.玻璃纖維
上世紀80年代我國大陸還是玻璃球坩堝拉絲，能耗高、產量低、質量均勻性差，不能生產高Tex的直接無捻粗紗，薄氈、短切氈均無，方格布手糊玻璃鋼幾乎一統天下。
1986年，我國玻纖窯拉絲生產線在重慶投產，1997年建立了我國第一個1.5萬噸級玻璃纖維拉絲池窯。截至2007年年底，我國在線池窯共56座，年產能逾162萬噸。世界上最大的無堿玻璃纖維池窯（10萬噸/年）與中堿玻璃纖維池窯（4萬噸/年）已于2006年投產。ECR（耐酸、高強度、高電阻無堿玻璃纖維）已在重慶與成都問世。
除傳統的中堿、無堿、高強、高模、高硅氧、耐堿玻璃纖維外，還開發了D（低介電）玻璃纖維、鍍金屬玻璃纖維。
SMC/BMC、連續板材、FW、拉擠、增強熱塑性塑料、紡織多種用途的直接/合股無捻粗紗、短切紗、縫編氈、短切原絲氈、連續氈、多軸向織物及電子紗、電子布等品種已能滿足市場需求。電子布產能已躍居世界之首，單層和多層3D立體織物芯材已自主研發成功。全球多軸向經編機保有量150臺，中國占1/5。
2007年，我國（大陸）已經成為全球最大的玻璃纖維生產國和最大的電子布生產國。巨石集團產能120噸,雄踞全球首位。
應對我玻璃纖維工業的大幅度成長，荷蘭DSM公司2007年9月在上海建成浸潤劑廠。
截至2008年10月底,新增池窯12座,產能64萬噸。
2.玄武巖連續纖維及其復合材料
2003年起步，現已能采用純天然玄武巖拉制單絲直徑5.5微米、連續長度5萬米不斷頭，已研發成功混凝土用筋材、建筑結構補強材、工業用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、光纖芯套管等產品，其生產工藝與產品質量達國際領先水平。
我國（大陸）玄武巖纖維及制品已出口歐美、日本等國，并銷售到我國臺灣省。
2007年，我國上海、浙江橫店、四川成都、遼寧營口等地生產玄武巖纖維及制品，產量700噸。
3.ACM（先進復合材料）用特種纖維
相比玻璃纖維，我國碳纖維、芳綸纖維的發展令人扼腕。
碳纖維是先進復合材料主要的增強材料，為國民經濟與國防等行業所必需。我國與日本同時起步，時間已過去30余年，其間還引進過英國技術，國外對我國技術與貿易封鎖，近年尤甚。水平與規模一直上不去，但我國臺灣省碳纖維發展很快。
以民營企業為主體的碳纖維生產已初步形成規模化的生產線，T700碳纖維生產技術已取得突破。
超高分子量聚乙烯纖維已有15家企業生產，應用領域有待進一步開發。
“十五”期間自主研發的聚芳砜酰胺纖維（Polysulphonamidefiber）耐熱性、阻燃性、染色性、穩定性均優于芳綸。
（二）基體材料
1.不飽和聚酯樹脂（UPR）
1986年以來，我國從美國、日本、英國、意大利、挪威、芬蘭、德國、荷蘭等國引進樹脂和膠衣樹脂生產技術，臺商也在內地設廠，促進了技術進步。我國自行開發成功乙烯基酯樹脂、二甲苯樹脂、雙環戊二烯（DCPD）樹脂、對苯樹脂、氣干性膠衣、高韌性模具膠衣、紫外光固化樹脂與膠衣等品種。我國已超美國成為世界上不飽和聚酯樹脂產量與用量最大的國家。不飽和聚酯樹脂所用的固化劑過氧化甲乙酮年產量已逾兩萬噸。1986年以前主要用的過氧化環己酮（HCH）產銷量不足千噸。自行研發的液體HCH用于要求較高的產品，如鋼琴涂料用樹脂的固化。TBPB、TBPO、TBHP、P16等引發劑的綜合應用，有效地提高了生產效率，并可改善產品品質。作為促進劑的異辛酸鈷已占到60%，已經逐步取代了性能、穩定性較遜的環烷酸鈷（CN）。2007年，我國UPR年產量115萬噸。預計2008年將逾125萬噸。
世界上UPR產能最大(50萬噸/年)的美國雷可德(RC)公司年產5萬噸生產基地在天津奠基。
我國UPR除產品出口外,已對外轉讓技術和生產線。
2.環氧樹脂
我國現在已經是環氧樹脂產量、進口量、消費量最大的國家。上世紀80年代后期，岳陽、無錫分別自日本東都化成、德國巴克利特（bakelite）引進年產能3000噸的環氧裝置，開始了中國大陸環氧樹脂的規模化生產。從國外引進先進技術（或者外資建廠）的有美國、韓國、日本等國家。中國大陸環氧樹脂年生產能力約70萬噸，其中，臺商有南亞（昆山）公司年產能13萬噸，堪稱世界級的企業。我國環氧膠衣于2004年自行開發成功。2007年我國產量60萬噸，已居世界首位。2008年產量將達65萬噸~70萬噸。
2000年及之前幾年，我國環氧樹脂的進口量一直大于產量，從2001年起改變了這一局面，然而，進口之多仍是世界第一，相當于進口了日本一年的產量（2005年日本環氧樹脂產量為21萬噸）還要多。
2008年秋,臺灣上緯精細化工有限公司在天津建立風電材料有限公司,一期工程年產能3萬噸環氧樹脂。
3.酚醛樹脂
1986年，我國自行研發成功酚醛發泡技術；1994年，現場發泡技術自行研發成功；1996年，可用于接觸成型、拉擠、纏繞、RTM等工藝的“新型酚醛樹脂”項目通過國家驗收。
我國生產酚醛樹脂迄今已60年，由于其耐溫、阻燃、煙密度低，在復合材料（含紙基覆銅版）方面廣泛應用。
2006年，酚醛樹脂膠衣研發成功，性能優于英國水平。
2007年，我國酚醛樹脂產量約60萬噸，為日本當年產量的兩倍多。
（三）輔料
1.1991年，中空玻璃微球投入量產，用于制作模具、人造瑪瑙、浴缸、反光標志等產品，可減重、增加剛度、降低成本。21世紀初，國產酚醛中空微球也已問世。晶纖礦物復合填料黏度增稠緩，且可提高玻璃鋼強度，已用于纖維纏繞與接觸成型。
2.消泡劑、低收縮添加劑、潤濕劑、觸變劑等助劑可改善工藝性能、提高產品質量、降低成本。“十五”末期年用量為“九五”末期的3倍多。現用量最大的是德國BYK產品，臺商已在滬建廠。
技術與產品開發取得重大進步
1987年末引進意大利FW管道與貯罐生產技術與設備，1993年引進玻璃鋼夾砂管生產線，以此二者為契機，帶動了玻璃纖維、樹脂（含固化劑）等原材料的技術進步與規模化生產，繼之SMC/BMC、拉擠、RTM……整個行業在20年間風雨兼程、與時俱進，向高層次發展。
上世紀80年代末期，我國玻璃鋼成型技術，接觸（手糊）成型占85%以上，到“十五”末期，機械成型已躍升達60%。
1.纖維纏繞管道與貯罐生產技術達到世界先進水平
迄今自主開發的纖維纏繞管道制造方面的專利有30多項，我國已具備FW工藝管、夾砂管、高壓管的全套生產技術。4000毫米玻璃鋼管試制成功。新疆某輸水重點工程成功地采用了3.1米玻璃鋼管，單管長12米，重16噸。工程一次安裝通水成功無泄漏，質量受到了國家發改委表彰。
在國家眾多油田及西氣東輸工程，成功使用了玻璃鋼高壓管，玻璃鋼管已出口巴基斯坦、馬來西亞、越南、伊拉克、俄羅斯、哈薩克斯坦、阿聯酋等國及我國臺灣省。
玻璃鋼貯罐實際已經做到單罐2500立方米，出口到我國香港地區及美國、印度尼西亞、敘利亞等國。
為適應城市改造的需要，高校與企業結合，成功開發了玻璃鋼頂管制造關鍵技術與施工技術。在廣州施工內徑2.5米的玻璃鋼頂管，日頂進長度達到69米，給排水業內專家稱，達到國際領先水平。
玻璃鋼夾砂管在“十五”期間，年用量逾1000公里。高壓環氧玻璃鋼管年用量逾3000公里，并已出口。
1996年，我國開始生產和使用玻璃鋼電纜套管，現年用量逾5000公里。
我國纏繞技術及裝備已出口日本、韓國、東南亞、伊朗，部件已出口美國。
2.壓力容器生產技術
1986年至今，我國共生產玻璃鋼/復合材料呼吸氣瓶、CNG（壓縮天然氣）瓶、燃料電池用氫氣瓶15萬只。
1994年，我國開始開發CNG氣瓶，并首先在北京公交車上裝車使用（1輛車用90升氣瓶9只）。北京已成為世界城市中以CNG為動力的公共汽車擁有量最多的城市。1997年，我國自主研發的環形壓力容器投入使用。2006年，我國引進德國技術裝備（內襯制造、纖維纏繞），在蘇州建立年產能達11萬只復合材料氣瓶的生產基地。中材科技（蘇州）公司生產的復合材料氣瓶已成為全球四大品牌之一。
2008年，年產CNG氣瓶17萬只基地在沈陽奠基。
3.SMC/BMC生產技術
1986年，從日本引進SMC及模壓SMC座椅生產線，推動了我國SMC座椅的生產與普及。1988年，引進美國SMC機組壓機及模具，建立了我國首個研發與量產SMC汽車件的基地。迄今我國已自日本、美國、德國引進18條SMC生產線，引進4條BMC生產線；今年引進連續法BMC生產裝置。BMC注射技術也已用于規模化生產，所用注射機近年已國產化，臺商與日本也在內地設廠生產。
SMC主要產品為座椅、水箱、電表箱、衛星發射與接收碟形天線、汽車零部件、火車客車廂內飾件等。BMC主要產品為電器產品：開關、高壓絕緣件、儀表箱、塑封電機、汽車前燈反射面等，產品已為美、日、德、法等國的知名企業配套。
近5年來，SMC開發成功低溫固化快速成型技術、高阻燃A級表面技術，并用于汽車件與火車客車廂內飾件上。
2008年，SMC高密度復合材料沼汽池在河北棗強投產，SMC模壓電器控制柜系列產品在天津開始規模化生產。
4.拉擠工藝技術
自上世紀80年代以來，我國引進英、美、意、加等國拉擠機30余臺。南京玻璃纖維研究院引進拉擠技術后，猶如黃埔軍校，培養了許多拉擠企業人才，在滬寧一帶興建了眾多拉擠型材生產企業。
2000年以來，我國陸續引進加拿大兩家公司共6條玻璃鋼門窗生產線。此前于1992年國內也已開發拉擠型材組裝門窗技術，現已可提供較先進的成套技術。玻璃鋼門窗由于隔熱、保溫、隔音、耐老化、輕質高強、色澤典雅，被譽為第五代門窗。
我國現擁有國產拉擠生產線300余條，牽引方式有履帶與液壓往復式，且開發了注射和浸漬樹脂技術。1998年，企業自主研發成功PU發泡共擠玻璃鋼保溫墻體型材。同年，我國采用國產酚醛樹脂拉擠玻璃鋼格柵型材成功。
現主要拉擠產品有門窗、格柵型材、光纖增強芯、梯子、冷卻塔支架、傘骨、手機通訊基站天線罩、空調器罩、錨桿、建筑筋材、電纜橋架，帳篷竿、釣魚竿、地鐵第三軌保護罩等，在打擊樂器、高低杠木等文體器材領域也有應用。我國產品已出口歐洲、美國、東南亞，成套技術與設備已出口澳大利亞、南非、英國。
我國拉擠型材產量逾10萬噸，除絕緣棒(最大直徑達130毫米)﹑管為環氧樹脂基體外，大多為不飽和樹脂基體。我國拉擠設備已出口到美國、英國、澳大利亞等國家。
2006年，我國自主研發成功在線編織玻璃纖維管、直接拉擠成型環氧玻璃鋼電絕緣管。
5.建筑應用
1997年，大型玻璃纖維增強塑料冷卻塔國家標準出臺，促進了1000立方米/小時以上玻璃鋼冷卻塔的發展，單塔現已發展到5000立方米/小時。上世紀90年代，大陸與臺商分別研發了無風機冷卻塔，其結構較簡單、無風機噪音。不少制造商已采用拉擠玻璃鋼型材作填料支架與塔支架，取代鋼材，不銹蝕。
現臺商、港商、美商紛紛進入大陸市場，業者若不注意技術進步，提升質量水平，其市場份額將日益縮減。
1999年，容積1260立方米組合式水箱投入使用。
1997年，從日本引進SMC模壓整體衛生間生產線投產。噴射成型玻璃鋼浴缸、人造瑪瑙浴缸、雅克力浴缸生產已規模化，且批量出口。
風機、空調器、吸收塔、空氣過濾器、蜂窩式除塵機已普及。從日本、意大利引進了凈化槽技術。
玻璃纖維增強氯氧鎂水泥通風管建材行業標準在1996年發布，產品廣泛應用，無機玻璃鋼板批量出口。
2004年，我國自主開發的首條現場發泡酚醛保溫板連續生產線投產。
2000年起，CF建筑結構補強在國內興起。2004年，我自主研發的第一條現場發泡酚醛保溫板連續生產線投產，并于2005年獲建材科技成果二等獎。2003年，我國研制的玄武巖纖維增強電廠用混凝土冷卻塔與水壩取得成功。
我國復合材料制造企業自主開發的SMC模壓門于2003年試生產成功，受到外商青睞，已出口韓國、北美。2006年，建筑混凝土用玻璃鋼/復合材料筋材通過鑒定。
2006年，SMC模壓瓦生產自動線投入運行，并通過鑒定。
6.車輛與地面設施
近5年來，SMC、GMT模壓汽車件、火車內飾件發展甚速，已建成規模化的專業生產企業10家。雙層客車壁板、洗手間地面、酚醛玻璃鋼風管等已成功應用。CNG瓶已批量裝車使用，并隨整車出口。2006年，高阻燃低發煙SMC通過鑒定。汽車牽引的摩托車玻璃鋼拖車出口歐美。火車鐵軌連接用玻璃鋼魚尾板已投入實用。高速公路上的玻璃鋼制成的防眩板、反光標志已普及。地鐵第3軌保護罩及其支座、電纜支架、緊急逃生平臺等已規模化采用。
7.船艇
1986年，80座氣墊船開發成功，1998年，研究單位與企業共同研發的33米漁船下水。2005年~2006年克利伯環球帆船大賽全部10條比賽用帆船由我國企業中標。
2006年，我國首只自扶正高速救助艇試驗成功。該艇全封密，180度倒置兩秒內自行扶正，任何姿態下空氣連續導入不沉。
太陽鳥游艇公司制造的亞洲第一玻璃鋼游覽船“名人號”從洞庭湖畔駛抵上海黃浦江。這條長36米的雙體豪華游覽觀光船成為2010年上海世博會接待賓客的定型船艇，載員310人。該艇雙體、雙機、雙舵，3層設計，配置先進，屆時將為黃浦江增輝。該船以玄武巖纖維增強的高速動力體已開發成功。
由湖北三江環松公司開發、山東省德州武城縣新明玻璃鋼制品公司制造的SMC模壓玻璃鋼摩托艇長5.786米，開我國大型金屬模具熱壓成型復合材料之先河。
2008年，首艘國產太陽能FRP游艇在珠海建造。玄武巖纖維已開始用于制造高速艇﹑掃雷艇。
我國已有能力造出質量非常好的船舶，但在內部設計和內部裝飾等方面顯得落后。玻璃鋼艇制造采用真空浸漬與后固化技術結合，將玻璃纖維與碳纖維、芳綸纖維混織作為增強材料，乙烯基酯樹脂作基體，PVC泡沫、巴沙木、PP蜂窩增加剛度，提高了船艇的品質。
8.波形板、平板
1987年，從美國引進連續板材生產線，迄今仍是技術水平與板材質量水平最佳的。該線采用玻璃纖維自行切割沉降工藝，較外購氈浸膠工藝成本低，可生產透光度高的板材。現我國擁有200條生產線，大多采用氈制作。我國臺商已在內地建廠。2006年，我國引進美國技術，新建一條材幅寬2.8米的生產線，為全國之最。我國連續板材生產線不僅出口到發展中國家，而且已出口到美國等發達國家。
9.可再生能源方面的應用
1986年，我國風力發電機葉片自行開發的技術水平可以為30千瓦發電機配套的長5.6米葉片，為200千瓦配套的長15米葉片。
2004年，我國自行研發成功1兆瓦（1000千瓦）風機用葉片已裝機運行。2006年，自主開發1.2兆瓦風機葉片成功。2006年上半年，我國兩家企業引進德國技術，制造成功1.5兆瓦風機葉片，單片長37.5米、重5.7噸。我國發明了永磁懸浮風光互補發電系統，風力發電用于照明。同為發展中國家，印度風能發電機裝機容量為我國3倍多。
現在，我國1.5兆瓦風機葉片生產企業與擬上者已逾40家。產能最大者當推中復連眾公司。2007年，連眾生產1.5兆瓦葉片1012片，全部裝機功率達50.5萬千瓦，2兆瓦葉片也已推出。北京玻璃鋼研究院開發了適合我國風況的1.5兆瓦~2.0兆瓦風機葉片，葉片長40.25米，較37.5米葉片掃風面積提高15％，發電量提高10％以上（理論效率提高26％）。上海玻璃鋼研究院兆瓦級風力發電機復合材料葉片獲得全國建材科技進步一等獎。該院開發了相應的軟件與專用樹脂體系等多項技術。保定已被稱為風谷，不下3個企業生產風電葉片。
2007年年初，中國建材集團收購德國諾益（NOI）公司，在德成立SINOI公司，從事葉片設計、研發、制造、銷售，計劃年產2兆瓦~2.5兆瓦葉片100套，為歐洲主機商配套。
瑞士Gurit公司在天津建廠，生產預浸料，著眼我國風機葉片市場。
在歐洲某公司提出的在風力機葉片預彎技術知識產權訴訟中，原告歐洲某公司敗訴，鑒于此技術并沒有產生新的、意想不到的技術效果，不具備創造性，是一項公知的技術常識，從事葉片的技術人員很容易做出類似方案，不符合專利法對創造性的要求，故其專利無效。北京市高級人民法院作出終審判決，被告上海玻璃鋼研究院勝訴。
我國制造風機葉片已擁有接觸成型、預浸料法、拉擠成型、真空灌注成型等多種工藝技術。真空灌注成型已推廣，所用多軸向織物、部分輔料已可自給。考慮到成本因素，大多企業仍采用手糊積層工藝制造機艙罩。北京玻璃鋼研究院已向外轉讓2兆瓦機艙罩技術。東華大學指導以真空導流法制造機艙罩，其內外質量堪稱上乘。已有眾多企業專門為主機廠配套生產機艙罩，優質的樹脂與增強材料、熟練的手工成型技術，使得鄉鎮企業所生產的機艙罩不乏上品。
2007年，我國新增風力發電340萬千瓦。
2008年，年產1.5兆瓦風力機葉片500套生產基地在沈陽奠基。
截至2008年上半年，我國內地風力機葉片已投入批量生產的公司10家，處于樣機階段的公司11家，處于研制階段的公司逾10家。據統計，到2008年年底，我國風力機葉片生產能力5000兆瓦，預計到2010年，將逾9000兆瓦。
沼氣發電在四川、云南、安徽發展較快，采用有機、無機玻璃鋼復合與加入填料，降低了成本。
我國已開發成功太陽能玻璃鋼沼氣池（手工積層）、SMC模壓沼氣池，纖維纏繞沼氣池。由于玻璃鋼沼氣池產氣快，產氣率高，運輸、安裝、使用、維護方便，解決農民做飯、照明、洗澡，且廢液肥效高，故深受農民歡迎。
10.煙氣脫硫
我國二氧化硫排量現居全球首位，煙氣脫硫是國家環保的戰略措施，1996年我國與美國公司合作，制作整套煙氣脫硫裝置。玻璃鋼件有除霧器、噴淋管、塔壁沖洗管、過濾裝置、氧化曝氣裝置、漿液管道、塔化漿液污水處理裝置等。
2006年春，北京高碑店電廠煙塔合一除硫系統中，煙氣管道采用ECR纖維增強乙烯基酯樹脂制作的玻璃鋼管，直徑達7米，以立式纏繞機與臥式纏繞機現場制造，質量甚得好評。
11.熱塑性玻璃鋼（FRTP）
FRTP沖擊韌性好，生產是物理過程，無污染，較易回收利用，是FRP發展的一個方向。
1992年，玻璃纖維增強聚丙烯管擠出成型、管件注射成型技術研發成功，產品耐化學腐蝕性優于FRSP。
2003年，我國開發了PP/GF混編的縫編織物，用于壓制FRTP滑水板。長纖維增強熱塑性塑料———粒料（LFT-G）生產線近兩年已增至11條；直接法（LFT-D）生產線臺商正在長春建設中，為一汽配套。
2006年，我國自主研發的年產5000噸GMT生產線，2007年下半年在江蘇江陰投入運行。
泰山玻纖公司開發玻纖/熱塑性樹脂復合紗（國家863項目）及其復合材料制品生產工藝已取得突破性進展。
12.材料的循環利用與環境保護玻璃鋼廢料處理回收技術于1995年研發成功。該技術將廢料機械粉碎作填料，加入樹脂，已生產出大理石、連續板材、火車衛生間地面等制品。既化廢為寶，化害為利，又大大降低了產品的成本。火車衛生間地面用廢料回收法制作較傳統方法更能達到質量要求，不失為一個創造。
低苯乙烯揮發量不飽和聚酯樹脂也已開發成功，但因價格稍高，未能大面積推廣。
眾所周知，當前人類社會為三大問題所困擾：人口膨脹、資源匱乏、環境污染。作為復合材料工業者必須致力杜絕生產中廢氣、廢液、廢渣的產生。我們必須遵循有關的標準與法規，如：我國國標《工業企業衛生設計標準》（GBZ1）規定車間空氣中苯乙烯最高允許濃度40毫克/立方米；粉塵污染物濃度小于10毫克/立方米；國標《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297）具體規定了有機氣體排放濃度的要求。
今后我國復合材料行業必須立足自主創新，重點開發環保、可再生能源、建筑、化工防腐、交通（含陸地車輛、船舶、航空航天）等領域的產品與市場。企業要成為科研的主體，真正的產學研值得提倡。
我國是復合材料的故鄉，勤勞智慧的中國人民用自己創造性的勞動必將使中國的復合材料科技水平和工業水平傲視世界民族之林。
在黨中央、國務院的領導下，原國家建筑材料工業部（局）對我國玻璃鋼／復合材料工業的發展起了先導性和基礎性的作用。
上世紀60年代中葉，我國即已研發與生產火箭發動機殼體、導彈頭部、火箭筒、槍托、炮彈引信、高壓氣瓶、飛機螺旋槳、貯罐、風機葉片、農用噴霧器、撐桿、弓、跳水板、滑翔機尾翼等多種玻璃鋼制品。
1965年10月，國家科委、國防科委、建材部聯合召開全國玻璃鋼工作會議，并舉辦展覽會。黨和國家領導人朱德、鄧小平蒞臨參觀。這期間，引進英國UPR（不飽和聚酯樹脂）生產線，促進了我國UPR及其復合材料制品生產的技術進步與普及，對日后我國基體樹脂及GRP的發展起了啟蒙和基礎性作用。
改革開發30年來，引進了纖維纏繞管道與罐生產線（包括工藝管、夾砂管、高壓管、臥式與立式貯罐）、拉擠、SMC/BMC、RTM、連續采光板及LFT-D生產線等裝備；引進了環氧樹脂與不飽和聚酯生產軟硬件。我國在吸收日、美技術之后，自行研發，建成了具有世界先進水平的玻纖工業。
基體材料與增強材料工業已為中國復合材料的進一步發展奠定了雄厚的基礎。
我國玻璃鋼產量躍居世界第二
歷經50年、半個世紀，尤其是改革開發以來的30年，通過自主創新與吸收國際先進技術，FRP/CM在中國已成為朝陽產業。神舟飛船上天，其返回艙主承力結構，低密度SMC等FRP件榮獲國家科技進步二等獎，標志著我國復合材料科學技術已臻世界先進水平。
1986年~2007年，我國玻璃鋼（熱固性）增長近160倍。總量在上世紀90年代末期超過德國，本世紀初超過日本，熱固性玻璃鋼已超過歐洲總和。如今，我國FRP/CM年產量已超過日本、西歐，僅次于美國，居世界第二。
打下豐厚的原輔材料基礎
（一）增強材料
1.玻璃纖維
上世紀80年代我國大陸還是玻璃球坩堝拉絲，能耗高、產量低、質量均勻性差，不能生產高Tex的直接無捻粗紗，薄氈、短切氈均無，方格布手糊玻璃鋼幾乎一統天下。
1986年，我國玻纖窯拉絲生產線在重慶投產，1997年建立了我國第一個1.5萬噸級玻璃纖維拉絲池窯。截至2007年年底，我國在線池窯共56座，年產能逾162萬噸。世界上最大的無堿玻璃纖維池窯（10萬噸/年）與中堿玻璃纖維池窯（4萬噸/年）已于2006年投產。ECR（耐酸、高強度、高電阻無堿玻璃纖維）已在重慶與成都問世。
除傳統的中堿、無堿、高強、高模、高硅氧、耐堿玻璃纖維外，還開發了D（低介電）玻璃纖維、鍍金屬玻璃纖維。
SMC/BMC、連續板材、FW、拉擠、增強熱塑性塑料、紡織多種用途的直接/合股無捻粗紗、短切紗、縫編氈、短切原絲氈、連續氈、多軸向織物及電子紗、電子布等品種已能滿足市場需求。電子布產能已躍居世界之首，單層和多層3D立體織物芯材已自主研發成功。全球多軸向經編機保有量150臺，中國占1/5。
2007年，我國（大陸）已經成為全球最大的玻璃纖維生產國和最大的電子布生產國。巨石集團產能120噸,雄踞全球首位。
應對我玻璃纖維工業的大幅度成長，荷蘭DSM公司2007年9月在上海建成浸潤劑廠。
截至2008年10月底,新增池窯12座,產能64萬噸。
2.玄武巖連續纖維及其復合材料
2003年起步，現已能采用純天然玄武巖拉制單絲直徑5.5微米、連續長度5萬米不斷頭，已研發成功混凝土用筋材、建筑結構補強材、工業用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、光纖芯套管等產品，其生產工藝與產品質量達國際領先水平。
我國（大陸）玄武巖纖維及制品已出口歐美、日本等國，并銷售到我國臺灣省。
2007年，我國上海、浙江橫店、四川成都、遼寧營口等地生產玄武巖纖維及制品，產量700噸。
3.ACM（先進復合材料）用特種纖維
相比玻璃纖維，我國碳纖維、芳綸纖維的發展令人扼腕。
碳纖維是先進復合材料主要的增強材料，為國民經濟與國防等行業所必需。我國與日本同時起步，時間已過去30余年，其間還引進過英國技術，國外對我國技術與貿易封鎖，近年尤甚。水平與規模一直上不去，但我國臺灣省碳纖維發展很快。
以民營企業為主體的碳纖維生產已初步形成規模化的生產線，T700碳纖維生產技術已取得突破。
超高分子量聚乙烯纖維已有15家企業生產，應用領域有待進一步開發。
“十五”期間自主研發的聚芳砜酰胺纖維（Polysulphonamidefiber）耐熱性、阻燃性、染色性、穩定性均優于芳綸。
（二）基體材料
1.不飽和聚酯樹脂（UPR）
1986年以來，我國從美國、日本、英國、意大利、挪威、芬蘭、德國、荷蘭等國引進樹脂和膠衣樹脂生產技術，臺商也在內地設廠，促進了技術進步。我國自行開發成功乙烯基酯樹脂、二甲苯樹脂、雙環戊二烯（DCPD）樹脂、對苯樹脂、氣干性膠衣、高韌性模具膠衣、紫外光固化樹脂與膠衣等品種。我國已超美國成為世界上不飽和聚酯樹脂產量與用量最大的國家。不飽和聚酯樹脂所用的固化劑過氧化甲乙酮年產量已逾兩萬噸。1986年以前主要用的過氧化環己酮（HCH）產銷量不足千噸。自行研發的液體HCH用于要求較高的產品，如鋼琴涂料用樹脂的固化。TBPB、TBPO、TBHP、P16等引發劑的綜合應用，有效地提高了生產效率，并可改善產品品質。作為促進劑的異辛酸鈷已占到60%，已經逐步取代了性能、穩定性較遜的環烷酸鈷（CN）。2007年，我國UPR年產量115萬噸。預計2008年將逾125萬噸。
世界上UPR產能最大(50萬噸/年)的美國雷可德(RC)公司年產5萬噸生產基地在天津奠基。
我國UPR除產品出口外,已對外轉讓技術和生產線。
2.環氧樹脂
我國現在已經是環氧樹脂產量、進口量、消費量最大的國家。上世紀80年代后期，岳陽、無錫分別自日本東都化成、德國巴克利特（bakelite）引進年產能3000噸的環氧裝置，開始了中國大陸環氧樹脂的規模化生產。從國外引進先進技術（或者外資建廠）的有美國、韓國、日本等國家。中國大陸環氧樹脂年生產能力約70萬噸，其中，臺商有南亞（昆山）公司年產能13萬噸，堪稱世界級的企業。我國環氧膠衣于2004年自行開發成功。2007年我國產量60萬噸，已居世界首位。2008年產量將達65萬噸~70萬噸。
2000年及之前幾年，我國環氧樹脂的進口量一直大于產量，從2001年起改變了這一局面，然而，進口之多仍是世界第一，相當于進口了日本一年的產量（2005年日本環氧樹脂產量為21萬噸）還要多。
2008年秋,臺灣上緯精細化工有限公司在天津建立風電材料有限公司,一期工程年產能3萬噸環氧樹脂。
3.酚醛樹脂
1986年，我國自行研發成功酚醛發泡技術；1994年，現場發泡技術自行研發成功；1996年，可用于接觸成型、拉擠、纏繞、RTM等工藝的“新型酚醛樹脂”項目通過國家驗收。
我國生產酚醛樹脂迄今已60年，由于其耐溫、阻燃、煙密度低，在復合材料（含紙基覆銅版）方面廣泛應用。
2006年，酚醛樹脂膠衣研發成功，性能優于英國水平。
2007年，我國酚醛樹脂產量約60萬噸，為日本當年產量的兩倍多。
（三）輔料
1.1991年，中空玻璃微球投入量產，用于制作模具、人造瑪瑙、浴缸、反光標志等產品，可減重、增加剛度、降低成本。21世紀初，國產酚醛中空微球也已問世。晶纖礦物復合填料黏度增稠緩，且可提高玻璃鋼強度，已用于纖維纏繞與接觸成型。
2.消泡劑、低收縮添加劑、潤濕劑、觸變劑等助劑可改善工藝性能、提高產品質量、降低成本。“十五”末期年用量為“九五”末期的3倍多。現用量最大的是德國BYK產品，臺商已在滬建廠。
技術與產品開發取得重大進步
1987年末引進意大利FW管道與貯罐生產技術與設備，1993年引進玻璃鋼夾砂管生產線，以此二者為契機，帶動了玻璃纖維、樹脂（含固化劑）等原材料的技術進步與規模化生產，繼之SMC/BMC、拉擠、RTM……整個行業在20年間風雨兼程、與時俱進，向高層次發展。
上世紀80年代末期，我國玻璃鋼成型技術，接觸（手糊）成型占85%以上，到“十五”末期，機械成型已躍升達60%。
1.纖維纏繞管道與貯罐生產技術達到世界先進水平
迄今自主開發的纖維纏繞管道制造方面的專利有30多項，我國已具備FW工藝管、夾砂管、高壓管的全套生產技術。4000毫米玻璃鋼管試制成功。新疆某輸水重點工程成功地采用了3.1米玻璃鋼管，單管長12米，重16噸。工程一次安裝通水成功無泄漏，質量受到了國家發改委表彰。
在國家眾多油田及西氣東輸工程，成功使用了玻璃鋼高壓管，玻璃鋼管已出口巴基斯坦、馬來西亞、越南、伊拉克、俄羅斯、哈薩克斯坦、阿聯酋等國及我國臺灣省。
玻璃鋼貯罐實際已經做到單罐2500立方米，出口到我國香港地區及美國、印度尼西亞、敘利亞等國。
為適應城市改造的需要，高校與企業結合，成功開發了玻璃鋼頂管制造關鍵技術與施工技術。在廣州施工內徑2.5米的玻璃鋼頂管，日頂進長度達到69米，給排水業內專家稱，達到國際領先水平。
玻璃鋼夾砂管在“十五”期間，年用量逾1000公里。高壓環氧玻璃鋼管年用量逾3000公里，并已出口。
1996年，我國開始生產和使用玻璃鋼電纜套管，現年用量逾5000公里。
我國纏繞技術及裝備已出口日本、韓國、東南亞、伊朗，部件已出口美國。
2.壓力容器生產技術
1986年至今，我國共生產玻璃鋼/復合材料呼吸氣瓶、CNG（壓縮天然氣）瓶、燃料電池用氫氣瓶15萬只。
1994年，我國開始開發CNG氣瓶，并首先在北京公交車上裝車使用（1輛車用90升氣瓶9只）。北京已成為世界城市中以CNG為動力的公共汽車擁有量最多的城市。1997年，我國自主研發的環形壓力容器投入使用。2006年，我國引進德國技術裝備（內襯制造、纖維纏繞），在蘇州建立年產能達11萬只復合材料氣瓶的生產基地。中材科技（蘇州）公司生產的復合材料氣瓶已成為全球四大品牌之一。
2008年，年產CNG氣瓶17萬只基地在沈陽奠基。
3.SMC/BMC生產技術
1986年，從日本引進SMC及模壓SMC座椅生產線，推動了我國SMC座椅的生產與普及。1988年，引進美國SMC機組壓機及模具，建立了我國首個研發與量產SMC汽車件的基地。迄今我國已自日本、美國、德國引進18條SMC生產線，引進4條BMC生產線；今年引進連續法BMC生產裝置。BMC注射技術也已用于規模化生產，所用注射機近年已國產化，臺商與日本也在內地設廠生產。
SMC主要產品為座椅、水箱、電表箱、衛星發射與接收碟形天線、汽車零部件、火車客車廂內飾件等。BMC主要產品為電器產品：開關、高壓絕緣件、儀表箱、塑封電機、汽車前燈反射面等，產品已為美、日、德、法等國的知名企業配套。
近5年來，SMC開發成功低溫固化快速成型技術、高阻燃A級表面技術，并用于汽車件與火車客車廂內飾件上。
2008年，SMC高密度復合材料沼汽池在河北棗強投產，SMC模壓電器控制柜系列產品在天津開始規模化生產。
4.拉擠工藝技術
自上世紀80年代以來，我國引進英、美、意、加等國拉擠機30余臺。南京玻璃纖維研究院引進拉擠技術后，猶如黃埔軍校，培養了許多拉擠企業人才，在滬寧一帶興建了眾多拉擠型材生產企業。
2000年以來，我國陸續引進加拿大兩家公司共6條玻璃鋼門窗生產線。此前于1992年國內也已開發拉擠型材組裝門窗技術，現已可提供較先進的成套技術。玻璃鋼門窗由于隔熱、保溫、隔音、耐老化、輕質高強、色澤典雅，被譽為第五代門窗。
我國現擁有國產拉擠生產線300余條，牽引方式有履帶與液壓往復式，且開發了注射和浸漬樹脂技術。1998年，企業自主研發成功PU發泡共擠玻璃鋼保溫墻體型材。同年，我國采用國產酚醛樹脂拉擠玻璃鋼格柵型材成功。
現主要拉擠產品有門窗、格柵型材、光纖增強芯、梯子、冷卻塔支架、傘骨、手機通訊基站天線罩、空調器罩、錨桿、建筑筋材、電纜橋架，帳篷竿、釣魚竿、地鐵第三軌保護罩等，在打擊樂器、高低杠木等文體器材領域也有應用。我國產品已出口歐洲、美國、東南亞，成套技術與設備已出口澳大利亞、南非、英國。
我國拉擠型材產量逾10萬噸，除絕緣棒(最大直徑達130毫米)﹑管為環氧樹脂基體外，大多為不飽和樹脂基體。我國拉擠設備已出口到美國、英國、澳大利亞等國家。
2006年，我國自主研發成功在線編織玻璃纖維管、直接拉擠成型環氧玻璃鋼電絕緣管。
5.建筑應用
1997年，大型玻璃纖維增強塑料冷卻塔國家標準出臺，促進了1000立方米/小時以上玻璃鋼冷卻塔的發展，單塔現已發展到5000立方米/小時。上世紀90年代，大陸與臺商分別研發了無風機冷卻塔，其結構較簡單、無風機噪音。不少制造商已采用拉擠玻璃鋼型材作填料支架與塔支架，取代鋼材，不銹蝕。
現臺商、港商、美商紛紛進入大陸市場，業者若不注意技術進步，提升質量水平，其市場份額將日益縮減。
1999年，容積1260立方米組合式水箱投入使用。
1997年，從日本引進SMC模壓整體衛生間生產線投產。噴射成型玻璃鋼浴缸、人造瑪瑙浴缸、雅克力浴缸生產已規模化，且批量出口。
風機、空調器、吸收塔、空氣過濾器、蜂窩式除塵機已普及。從日本、意大利引進了凈化槽技術。
玻璃纖維增強氯氧鎂水泥通風管建材行業標準在1996年發布，產品廣泛應用，無機玻璃鋼板批量出口。
2004年，我國自主開發的首條現場發泡酚醛保溫板連續生產線投產。
2000年起，CF建筑結構補強在國內興起。2004年，我自主研發的第一條現場發泡酚醛保溫板連續生產線投產，并于2005年獲建材科技成果二等獎。2003年，我國研制的玄武巖纖維增強電廠用混凝土冷卻塔與水壩取得成功。
我國復合材料制造企業自主開發的SMC模壓門于2003年試生產成功，受到外商青睞，已出口韓國、北美。2006年，建筑混凝土用玻璃鋼/復合材料筋材通過鑒定。
2006年，SMC模壓瓦生產自動線投入運行，并通過鑒定。
6.車輛與地面設施
近5年來，SMC、GMT模壓汽車件、火車內飾件發展甚速，已建成規模化的專業生產企業10家。雙層客車壁板、洗手間地面、酚醛玻璃鋼風管等已成功應用。CNG瓶已批量裝車使用，并隨整車出口。2006年，高阻燃低發煙SMC通過鑒定。汽車牽引的摩托車玻璃鋼拖車出口歐美。火車鐵軌連接用玻璃鋼魚尾板已投入實用。高速公路上的玻璃鋼制成的防眩板、反光標志已普及。地鐵第3軌保護罩及其支座、電纜支架、緊急逃生平臺等已規模化采用。
7.船艇
1986年，80座氣墊船開發成功，1998年，研究單位與企業共同研發的33米漁船下水。2005年~2006年克利伯環球帆船大賽全部10條比賽用帆船由我國企業中標。
2006年，我國首只自扶正高速救助艇試驗成功。該艇全封密，180度倒置兩秒內自行扶正，任何姿態下空氣連續導入不沉。
太陽鳥游艇公司制造的亞洲第一玻璃鋼游覽船“名人號”從洞庭湖畔駛抵上海黃浦江。這條長36米的雙體豪華游覽觀光船成為2010年上海世博會接待賓客的定型船艇，載員310人。該艇雙體、雙機、雙舵，3層設計，配置先進，屆時將為黃浦江增輝。該船以玄武巖纖維增強的高速動力體已開發成功。
由湖北三江環松公司開發、山東省德州武城縣新明玻璃鋼制品公司制造的SMC模壓玻璃鋼摩托艇長5.786米，開我國大型金屬模具熱壓成型復合材料之先河。
2008年，首艘國產太陽能FRP游艇在珠海建造。玄武巖纖維已開始用于制造高速艇﹑掃雷艇。
我國已有能力造出質量非常好的船舶，但在內部設計和內部裝飾等方面顯得落后。玻璃鋼艇制造采用真空浸漬與后固化技術結合，將玻璃纖維與碳纖維、芳綸纖維混織作為增強材料，乙烯基酯樹脂作基體，PVC泡沫、巴沙木、PP蜂窩增加剛度，提高了船艇的品質。
8.波形板、平板
1987年，從美國引進連續板材生產線，迄今仍是技術水平與板材質量水平最佳的。該線采用玻璃纖維自行切割沉降工藝，較外購氈浸膠工藝成本低，可生產透光度高的板材。現我國擁有200條生產線，大多采用氈制作。我國臺商已在內地建廠。2006年，我國引進美國技術，新建一條材幅寬2.8米的生產線，為全國之最。我國連續板材生產線不僅出口到發展中國家，而且已出口到美國等發達國家。
9.可再生能源方面的應用
1986年，我國風力發電機葉片自行開發的技術水平可以為30千瓦發電機配套的長5.6米葉片，為200千瓦配套的長15米葉片。
2004年，我國自行研發成功1兆瓦（1000千瓦）風機用葉片已裝機運行。2006年，自主開發1.2兆瓦風機葉片成功。2006年上半年，我國兩家企業引進德國技術，制造成功1.5兆瓦風機葉片，單片長37.5米、重5.7噸。我國發明了永磁懸浮風光互補發電系統，風力發電用于照明。同為發展中國家，印度風能發電機裝機容量為我國3倍多。
現在，我國1.5兆瓦風機葉片生產企業與擬上者已逾40家。產能最大者當推中復連眾公司。2007年，連眾生產1.5兆瓦葉片1012片，全部裝機功率達50.5萬千瓦，2兆瓦葉片也已推出。北京玻璃鋼研究院開發了適合我國風況的1.5兆瓦~2.0兆瓦風機葉片，葉片長40.25米，較37.5米葉片掃風面積提高15％，發電量提高10％以上（理論效率提高26％）。上海玻璃鋼研究院兆瓦級風力發電機復合材料葉片獲得全國建材科技進步一等獎。該院開發了相應的軟件與專用樹脂體系等多項技術。保定已被稱為風谷，不下3個企業生產風電葉片。
2007年年初，中國建材集團收購德國諾益（NOI）公司，在德成立SINOI公司，從事葉片設計、研發、制造、銷售，計劃年產2兆瓦~2.5兆瓦葉片100套，為歐洲主機商配套。
瑞士Gurit公司在天津建廠，生產預浸料，著眼我國風機葉片市場。
在歐洲某公司提出的在風力機葉片預彎技術知識產權訴訟中，原告歐洲某公司敗訴，鑒于此技術并沒有產生新的、意想不到的技術效果，不具備創造性，是一項公知的技術常識，從事葉片的技術人員很容易做出類似方案，不符合專利法對創造性的要求，故其專利無效。北京市高級人民法院作出終審判決，被告上海玻璃鋼研究院勝訴。
我國制造風機葉片已擁有接觸成型、預浸料法、拉擠成型、真空灌注成型等多種工藝技術。真空灌注成型已推廣，所用多軸向織物、部分輔料已可自給。考慮到成本因素，大多企業仍采用手糊積層工藝制造機艙罩。北京玻璃鋼研究院已向外轉讓2兆瓦機艙罩技術。東華大學指導以真空導流法制造機艙罩，其內外質量堪稱上乘。已有眾多企業專門為主機廠配套生產機艙罩，優質的樹脂與增強材料、熟練的手工成型技術，使得鄉鎮企業所生產的機艙罩不乏上品。
2007年，我國新增風力發電340萬千瓦。
2008年，年產1.5兆瓦風力機葉片500套生產基地在沈陽奠基。
截至2008年上半年，我國內地風力機葉片已投入批量生產的公司10家，處于樣機階段的公司11家，處于研制階段的公司逾10家。據統計，到2008年年底，我國風力機葉片生產能力5000兆瓦，預計到2010年，將逾9000兆瓦。
沼氣發電在四川、云南、安徽發展較快，采用有機、無機玻璃鋼復合與加入填料，降低了成本。
我國已開發成功太陽能玻璃鋼沼氣池（手工積層）、SMC模壓沼氣池，纖維纏繞沼氣池。由于玻璃鋼沼氣池產氣快，產氣率高，運輸、安裝、使用、維護方便，解決農民做飯、照明、洗澡，且廢液肥效高，故深受農民歡迎。
10.煙氣脫硫
我國二氧化硫排量現居全球首位，煙氣脫硫是國家環保的戰略措施，1996年我國與美國公司合作，制作整套煙氣脫硫裝置。玻璃鋼件有除霧器、噴淋管、塔壁沖洗管、過濾裝置、氧化曝氣裝置、漿液管道、塔化漿液污水處理裝置等。
2006年春，北京高碑店電廠煙塔合一除硫系統中，煙氣管道采用ECR纖維增強乙烯基酯樹脂制作的玻璃鋼管，直徑達7米，以立式纏繞機與臥式纏繞機現場制造，質量甚得好評。
11.熱塑性玻璃鋼（FRTP）
FRTP沖擊韌性好，生產是物理過程，無污染，較易回收利用，是FRP發展的一個方向。
1992年，玻璃纖維增強聚丙烯管擠出成型、管件注射成型技術研發成功，產品耐化學腐蝕性優于FRSP。
2003年，我國開發了PP/GF混編的縫編織物，用于壓制FRTP滑水板。長纖維增強熱塑性塑料———粒料（LFT-G）生產線近兩年已增至11條；直接法（LFT-D）生產線臺商正在長春建設中，為一汽配套。
2006年，我國自主研發的年產5000噸GMT生產線，2007年下半年在江蘇江陰投入運行。
泰山玻纖公司開發玻纖/熱塑性樹脂復合紗（國家863項目）及其復合材料制品生產工藝已取得突破性進展。
12.材料的循環利用與環境保護玻璃鋼廢料處理回收技術于1995年研發成功。該技術將廢料機械粉碎作填料，加入樹脂，已生產出大理石、連續板材、火車衛生間地面等制品。既化廢為寶，化害為利，又大大降低了產品的成本。火車衛生間地面用廢料回收法制作較傳統方法更能達到質量要求，不失為一個創造。
低苯乙烯揮發量不飽和聚酯樹脂也已開發成功，但因價格稍高，未能大面積推廣。
眾所周知，當前人類社會為三大問題所困擾：人口膨脹、資源匱乏、環境污染。作為復合材料工業者必須致力杜絕生產中廢氣、廢液、廢渣的產生。我們必須遵循有關的標準與法規，如：我國國標《工業企業衛生設計標準》（GBZ1）規定車間空氣中苯乙烯最高允許濃度40毫克/立方米；粉塵污染物濃度小于10毫克/立方米；國標《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297）具體規定了有機氣體排放濃度的要求。
今后我國復合材料行業必須立足自主創新，重點開發環保、可再生能源、建筑、化工防腐、交通（含陸地車輛、船舶、航空航天）等領域的產品與市場。企業要成為科研的主體，真正的產學研值得提倡。
我國是復合材料的故鄉，勤勞智慧的中國人民用自己創造性的勞動必將使中國的復合材料科技水平和工業水平傲視世界民族之林。
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