平面單元拼接,是一種比較傳統(tǒng)也比較常見的劃分形式。如圖7所示,單元板塊全部為平面板塊,在折角處和T型對接處插接。此方案的好處是單元板塊的設(shè)計、加工和組裝較為簡單,安裝略復(fù)雜。但問題是在轉(zhuǎn)角處插接較為困難,且插接處的密封不易保證。而且每處轉(zhuǎn)折會有三個板塊,加工組裝和安裝的工作量較大。
T型單元+平面單元形式,如圖8所示,將正面板塊(包含懸挑飛翼)與折進(jìn)的板塊合并成一個T型板塊,與內(nèi)轉(zhuǎn)角處的小平面單元板塊在轉(zhuǎn)角處插接。此方案的優(yōu)勢是將3個板塊合并成2個,T型插接處在工廠內(nèi)組裝完成,易于控制此處的質(zhì)量和密封性能。問題是T型板塊的組裝、運輸和吊裝較為復(fù)雜,施工效率低,且內(nèi)轉(zhuǎn)角處插接的密封質(zhì)量不易保證。
L型單元+平面單元形式,如圖9所示,將正面板塊(包含懸挑飛翼)做成一個平面單元,將兩個小尺寸的板塊(730+900MM)合并成一個內(nèi)轉(zhuǎn)角單元。這樣做的好處是簡化了單元板塊,將3個合成2個,更主要的是克服了內(nèi)轉(zhuǎn)角處的密封問題。只是轉(zhuǎn)角板塊的組裝和運輸需要專用的周轉(zhuǎn)架,運輸成本略有增加。
經(jīng)過認(rèn)真思考,權(quán)衡利弊,最終確定采用第三種方案,即L型單元+平面單元的板塊劃分形式。實踐證明,此方案是科學(xué)的有效的,施工質(zhì)量得到很好的控制,而且施工效率很高,很好地滿足了現(xiàn)場施工進(jìn)度要求。
2,單元密封及排水系統(tǒng)的設(shè)計
與一般單元式幕墻相同,鋸齒形單元幕墻采用了橫滑形式,采用多道膠條密封,利用等壓原理防水,且采取隱蔽/分層的方式排水。所不同的是,此處要對內(nèi)轉(zhuǎn)角、T型插接處以及懸挑玻璃翼板等處的密封加以著重考慮。
前面已經(jīng)確定了采用L型單元+平面單元的板塊劃分形式,在內(nèi)轉(zhuǎn)角處的豎框為一個整體,而非插接形式,從根本上避免了插接豎框的密封隱患。而且轉(zhuǎn)角單元的上下橫框均通過焊接連成整體,既保證了強度,又保證了密封。
T型對接處采用在上橫框水槽端頭處現(xiàn)場注膠的方式密封,類似于平面單元十字接縫處的密封處理方式，可以有效保證對接處的密封。玻璃飛翼處采用通長橫框外挑形式,上下橫框插接形成的水槽連續(xù)并通向飛翼的外端。由于飛翼的外端采用夾膠玻璃收口,上下飛翼外端玻璃之間在現(xiàn)場注膠，因此可形成連續(xù)完整的密封。為進(jìn)一步提高密封可靠性，在中豎框上方位置的橫框水槽內(nèi)設(shè)置了防水封堵，形成水壩,將密封系統(tǒng)分為兩個獨立的部分,分別防水和排水。此外,防水封堵對提高系統(tǒng)的熱工性能也會有一定的幫助。通過工程性能檢測，驗證了系統(tǒng)優(yōu)越的密封性能，氣密性和水密性均達(dá)到儉標(biāo)準(zhǔn)《建筑幕墻》(GB廳21086)規(guī)定的5級。
3,系統(tǒng)熱工性能的考慮
雖然采用了熱工性能很高的幕墻玻璃,且采用了隔熱鋁合金型材組成的單元系統(tǒng)，但由于此處幕墻又懸挑飛翼，可能會導(dǎo)致部分鋁框外露,因此熱工性能必須特殊考慮。
這里采取的措施是將飛翼單元的中豎框通過穿隔熱條形式，制成隔熱豎框，隔熱條雙向布置,使豎框露在室外的兩個面都能與室內(nèi)分開,達(dá)到隔熱目的。系統(tǒng)初步設(shè)計完成后,通過軟件分析,驗證了系統(tǒng)的綜合熱工性能完全能夠滿足建筑設(shè)計要求。系統(tǒng)的防水排水及熱工設(shè)計,可參見圖10。
二、夾板點支式玻璃幕墻
夾板點支式玻璃幕墻位于建筑入口處,總寬度為63M,總高度為27.8M,采用雙鋼化雙銀LOw-E中空玻璃,玻璃配置為:12(T)雙銀LOw-E+12Ar十12(T)。標(biāo)準(zhǔn)玻璃板塊尺寸為:3000*1800MM(W*H),最大玻璃板塊尺寸為3000*2400MM(W*H)，如圖11所示。此部分幕墻有兩個方面的主要特點：
采用變截面鋼立柱作為幕墻的主支撐結(jié)構(gòu);
玻璃采用可調(diào)節(jié)點支式夾板固定在鋼結(jié)構(gòu)上。
1,變截面鋼立柱
作為主支撐結(jié)構(gòu)的鋼立柱截面形式為梯形,且為變截面，鋼立柱按玻璃分格布置,間距3000MM。由于立柱很高(近28M),且考慮實用性和美觀性,因而將立柱的進(jìn)深方向尺寸設(shè)計成隨立柱所受彎矩太小而變化，在中間位置最大,為660MM;在上下兩端較小，最小為310MM。立柱上端固定在H型鋼梁上,下端為活動連接。立柱由20MM厚的鋼板焊接而成,采用連續(xù)自動焊接9在工廠內(nèi)完成鋼立柱的全部加工。
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