綜上所述，為保證擠壓型材有足夠高的力學(xué)性能，合理的均質(zhì)工藝為：2.5小時(shí)升溫到580℃，保溫1小時(shí)，然后降溫至570℃，保溫8小時(shí)，均勻化后冷卻速度≥250℃/h。

　　4 擠壓工藝

　　4.1 鋁棒（詞條“鋁棒”由行業(yè)大百科提供）溫度

　　6082合金變形抗力大，強(qiáng)化相Mg2Si的含量較高，鋁棒溫度要求盡量高一些，但是溫度過高則型材側(cè)邊出現(xiàn)裂紋的傾向增加，不利于提高擠壓速度，生產(chǎn)效率較低。所以鋁棒溫度一般控制在470℃~500℃為宜。

　　4.2 擠壓速度

　　6082合金中Si含量較高，除與Mg元素以1:1.73的比例形成強(qiáng)化相Mg2Si以外，還含有大概0.3%的過剩Si，導(dǎo)致合金的脆性明顯增加。擠壓速度提高以后，很容易在型材的側(cè)邊出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象，所以擠壓速度一般選擇在10~15m/min，寬展擠壓取下限。

　　4.3 淬火工藝

　　6082合金強(qiáng)化相Mg2Si的含量較高，一般在1.2%~1.5%，要使其完全固溶，須保證淬火溫度在520℃以上，固此型材擠壓出口溫度應(yīng)控制在520-540℃;由于合金中含有Mn元素，促進(jìn)晶內(nèi)金屬間化合物形成，對(duì)淬火性能有不利影響，導(dǎo)致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷卻強(qiáng)度大、冷卻速度快，冷卻速度≥300℃/min。

　　5 時(shí)效工藝

　　合金經(jīng)過擠壓在線熱處理后，只是得到溶質(zhì)為Mg2Si的過飽和固溶體，此時(shí)的力學(xué)性能遠(yuǎn)不達(dá)標(biāo)，必須進(jìn)行時(shí)效處理，使過飽和固溶體分解，在基體中沉淀析出細(xì)小彌散分布的強(qiáng)化相，以此顯著提高合金的力學(xué)性能。

　　合理的時(shí)效工藝既要保證產(chǎn)品性能，又要考慮生產(chǎn)效率及生產(chǎn)成本，本文經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)證明：時(shí)效溫度175~185℃，保溫時(shí)間6~7小時(shí)，為6082型材最佳時(shí)效工藝，時(shí)效后抗拉強(qiáng)度σ b≥310MPa，延伸率δ≥10%。

　　6 結(jié)論

　　根據(jù)6082合金鋁型材（詞條“鋁型材”由行業(yè)大百科提供）的特點(diǎn)和性能要求，上述工藝是比較合理的。熔鑄工藝中，Mg2Si含量控制在1.2%~1.5%，過剩Si含量控制在0.2%~0.4%，鑄棒均勻化處理，冷卻速度≥250℃/h;擠壓工藝中，型材出口溫度保證在520℃以上，淬火冷卻速度≥300℃/min，這些工藝參數(shù)都是保證產(chǎn)品性能的關(guān)鍵。按本工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品，抗拉強(qiáng)度σb≥310MPa，延伸率δ≥10%，滿足了用戶的需求。

　　參考文獻(xiàn)：

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