1　熔窯的侵蝕

    耐火材料是玻璃熔窯的主要構筑材料，它對玻璃質量、能源消耗及產品成本都有決定性的影響。玻璃熔制技術的發展在很大程度上依賴于耐火材料制造技術的進步和 質量的提高。玻璃熔窯用的耐火材料在玻璃生產過程中將被逐漸侵蝕，所以要求它的侵蝕物應能均勻熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。從另一個角度來說，熔窯 的耐火材料必須在玻璃生產過程中具有理想的抗侵蝕性能，使熔窯具有較長的壽命。玻璃的熔制是在高溫下進行的，熱點的最高溫度可達1600℃或更高。配合 料、玻璃液和堿蒸氣與耐火材料之間的侵蝕反應與溫度成指數函數關系，即隨著溫度的升高，侵蝕急劇增大。試驗證明，在正常熔制作業溫度范圍內，每升溫 50℃，對耐火材料的侵蝕速率增加一倍。此外，熔窯中的各種變化因素，如碎玻璃的摻入率、燃料的種類、爐內氣氛性質、然油中的雜質含量（如硫、釩等）、火 焰的溫度和強度等都對耐火材料的侵蝕有明顯的影響。

    2　配合料的超細粉對熔窯的影響

    配合料的超細粉在玻璃的熔制過程極易造成飛料，而熔窯中耐火材料所受的侵蝕主要來自飛料、堿蒸氣的化學侵蝕，和玻璃液、火焰氣體在高溫下對熔窯內耐火材料 的侵蝕。其中以飛料對耐火材料的侵蝕最為嚴重，飛料主要侵蝕熔的上部（包括大碹、胸墻、小爐各部位）和蓄熱室。其中以蓄熱室較為嚴重，因為飛料極易被窯內 的氣流帶入蓄熱室，侵蝕蓄熱室，造成蓄熱室的損壞或堵塞，影響換熱效果和使用壽命。目前較好的蓄熱室格子體上、中層一般普遍選用堿性磚，上層多為直接結合 高純鎂磚，中層多為直接結合鎂鉻磚。生產實踐表明，其主要損壞形式為化學侵蝕和熱應力破壞。高純鎂磚主晶相為方鎂石，1430℃以上時方鎂石晶體在堿蒸汽 的作用下逐漸長大，體積變化會使磚表面發生龜裂、破碎、粉化直至剝落。與此同時，飛料中的SiO2會逐漸進入龜裂的縫隙中改變基質部分CaO/SiO2的比值，進而形成大量的低共熔物透輝（CMS2）、鎂方柱石（C2MS2）、鎂橄欖石（M2S）及鎂薔薇輝石（C3MS2）等物質，產生較大的體積效應，加速方鎂石的開裂、破碎、粉化和剝落。

    其化學反應式和伴隨的體積效應如下表示：

    3C2S＋2M＋S→2C3MS2　　
    Vmax＝＋13%C2S＋2M＋S→2CMS2
    Vmax＝＋30%2M＋S→M2S　　　　　　　
    Vmax＝＋96%另外，重油中的V2O5與鎂磚中的
    CaO有如下反應：

    3V2O5＋3CaO→3CaOV2O5MgO＋CaOMgOSiO2＋1/3V2O5→2MgOSiO2＋1/3（3CaOV2O5）

    如反應中V2O5濃度較高時3CaOV2O5（礬酸鈣）分解成低鈣礬酸鈣，最低共熔點為618℃，在格子體上層工作溫度下呈液相，遇弱還原氣氛還會揮發。礬酸鈣的生成，一方面使鎂磚中的CaO／SiO2的比值發生變化，使基質從穩定范圍變到CaO－MgO－SiO2三元系統低共熔點范圍內，另一方面礬酸鈣（液相）滲入磚內，促進方鎂石晶體長大，使鎂磚變形、龜裂、破碎、粉化和剝落。

    另外，在950～1150℃范圍內，如果V2O5和SiO2同時存在，當Na2O／SO3＜1時會發生如下反應：2SO2＋O2　V2O52SO3SO3＋MgO　1150℃MgSO4生成有害的硫酸鹽，加速了鎂磚的侵蝕。在格子體上部最容易接觸飛料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5。所以該處的格子體最容易受到侵蝕。為了減少飛料的發生，必須控制配合料中各原料中的超細粉。配合料中的超細粉主要來自于硅砂、石英砂、石灰石等。我公司對原料顆粒度的要求范圍是：

    篩孔數（目）名稱
    ＋24－140＋10－100
    硅　砂05%－－
    石英砂05%－－
    白云石－－010%
    石灰石－－010%
    只要嚴格按照標準進行原料的采購，在配合料的制備過程中，就能夠降低配合料的超細粉的含量，減少飛料的產生，從而提高熔窯的使用壽命。

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