4月23日，伊電集團第二
鋁廠1#多功能天車機組出鋁車軌道檢修試車成功。至此，標志著該集團已經攻克了多功能天車機組檢修的核心技術，完全實現自主檢修，僅此一項，就節省檢修資金2萬余元，若將此項檢修技術利用到該集團所屬20多臺多功能機組天車上，每年可為該集團節省檢修資金100余萬元。
伊電集團在開展春季安全大檢查中，發現集團第二鋁廠1#多功能機組出鋁車軌道出現掉塊、
裂紋、起層故障，以往這種檢修必須聘請廠家專業檢修隊伍，僅工時費一次就要上萬元。該集團經過慎重考慮，決定成立技術攻關小組，自主檢修。
根據出鋁車使用情況，經常在
電解槽出鋁端進行出鋁作業，也主要是負載運行，軌道正面和側面負載能力也大；而在另一端一般不進行作業，作業時也是吊運
氟化鋁，電解質塊等零星物件，軌道承受力較小，軌道也基本上是完好的。
故障分析透徹后，攻關小組制定了二種檢修方案：一是對軌道整體進行更換。需用拆裝很多電纜線將出鋁車用32T吊車吊運下來，把新的25.5米軌道吊到原來位置，并重新定位校正后對壓緊
螺栓孔做標記，再吊運下來用磁力鉆
鉆孔，再吊運到原來定位的地方用186條防松螺栓壓緊，再把出鋁車吊運上來，安裝電纜后進行試車運行。這種方案吊運過程復雜，環節較多，更換軌道加長，工人勞動
強度大，施工時間20天，檢修材料消耗較大。第二種方案是對原來的軌道進行兩端調換。工序同換新的一樣，只是軌道
壓板在原來的基礎上又鉆一次孔，強度明顯會下降，但材料費用節約一根25.5米，價值約3.5萬，但安全性能無法保障。
通過對以上二種方案的分析比對，檢修攻關小組很快制定了可行的第三種檢修方案：對出鋁端的6.6米軌道進行局部更換。這種方案不用拆裝電纜，也不將出鋁車用吊車吊下，需用氣割將出鋁端的6.6米軌道割下，用手拉葫蘆將割掉的軌道吊下，松緊螺栓和鉆孔共計42個，由于軌道短，施工方便，施工環節也減少了，勞動強度也會相應的減少，同時也節省了材料18.9米軌道，價值約2.6萬元，維修計劃時間在10天左右。
在攻關小組縝密的指揮下，檢修工人按照施工計劃，終于對該集團二鋁廠的多功能天車機組檢修成功。在4月22日與23日的多次試車中，多功能天車機組出鋁車軌道運行正常，達到了使用要求。
伊電集團該項檢修技術的順利實施，為該集團自主檢修多功能天車機組積累了寶貴的技術經驗，開創了該集團大型天車機組自主維修的先例，極大的提高了自身維修水平和業務技能，每年可為該集團節省檢修資金100余萬元。
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