一、概述
首鋼制氧廠從西德林德公司購入的3萬m。的制氧機組全套設(shè)備總重量約2200t，80多萬件。僅鋁合金管道就有11種之多，其空分裝置冷箱內(nèi)的鋁合金管道材質(zhì)等級為K級，設(shè)計溫度為-195～150℃，管道從φ25mm到φ100mm共98條管線，長度累計3470多m，僅管道接頭多達：3200多個。
1.物理性能
鋁及其合金的導(dǎo)熱性強而熱容量大，線膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生較大的焊接變形和內(nèi)應(yīng)力。另外，鋁及其合金由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)時，并無顏色的變化，因此不易確定焊縫的坡口是否熔化，給在焊接操作上掌握和控制溫度帶來了很大困難。同時高溫時鋁及其合金的強度小，常可破壞焊縫金屬的成形，易造成焊縫金屬塌落和燒穿。
2.化學(xué)性質(zhì)
鋁及鋁合金表面，極易形成致密難熔的三氧化二鋁氧化膜，這層氧化膜不僅會阻礙著基本金屬的熔合，而且易造成焊縫金屬的夾雜，引起焊縫性能的下降。另外，氧化膜還會吸附大量水分而促使焊縫產(chǎn)生氣孔。
由此不難看出此次安裝施工難度大，焊接質(zhì)量要求高，所以我們要求所有參加的焊工必須進行崗前培訓(xùn)，經(jīng)考試合格，德國專家認可，方可進行現(xiàn)場焊接操作。雖然已經(jīng)預(yù)先完成了各項相關(guān)的工藝評定，但是現(xiàn)場的實際組焊工作要比試樣什的工藝評定更復(fù)雜、更艱難。
二、精餾空氣塔的現(xiàn)場焊接技術(shù)
制氧機組的心臟設(shè)備空分裝置冷箱，按其功能劃分為主熱交換器、精餾空氣塔和稀有氣體三部分箱體。精鎦空氣塔塔體均為鋁鎂合金制造，分為壓力塔(下塔)和低壓塔(上塔)，塔段之問的環(huán)縫需要現(xiàn)場拼裝后焊接。為確保焊接質(zhì)量，施焊前進行了焊接性分析和各項相關(guān)的焊接工藝評定工作，制定了相應(yīng)的焊接參數(shù)。
1.焊接參數(shù)的選擇
根據(jù)焊接工藝試驗的結(jié)果，我們進行現(xiàn)場焊接時的工藝參數(shù)選擇范圍匯總(見下表)。
在實際焊接時，我們將使用的鈰鎢極磨成圓珠形基本上滿足了要求，使用純度＞99.99％的氬氣作為焊接時的保護氣，并根據(jù)焊件厚度和實際焊接時的具體情況來確定焊接電流的大小，通過試焊操作進行試板模擬，并觀察電弧情況來判斷電流是否合適(如圖1所示)。
焊接電流正常時鎢極端部呈熔融狀的半球形(見圖1a)，此時電弧最穩(wěn)定，焊縫成形良好；焊接電流過小，鎢極端部電弧單邊(見圖1b)，此時電弧易飄動；焊接電流過大時，易使鎢極端部發(fā)熱(見圖1c)，鎢極的熔化部分易脫落到焊接熔池中形成夾鎢等缺陷，并且電弧不穩(wěn)定，焊接質(zhì)量差。只有調(diào)整好工藝參數(shù)，確認無表面缺陷后，才能夠進行正式的焊接操作。
2.精餾塔焊縫位置及形式
由于制氧設(shè)備屬于大型超限設(shè)備，需要分節(jié)運抵現(xiàn)場進行安裝和組焊。其中精餾塔低壓塔(上塔)高18.68m，內(nèi)徑3.85m，壁厚8mm，與壓力塔(下塔)接口端部以20mm，的加固形成過渡；壓力塔(下塔)高7.9m，內(nèi)徑3.85m，壁厚14mm，其接口呈梯度差形式的接頭，拼接接頭需在冷箱內(nèi)進行，焊縫標高21.84m，成形焊縫長 12.23m，焊縫總量為61.15m，對于精餾塔塔段之間的環(huán)縫我們按照要求采用交流氬弧焊雙人雙面對稱焊技術(shù)，拼接焊縫的位置及形式見圖2。
三、現(xiàn)場焊接技術(shù)措施及操作要點
1.焊前清理
我們使用風(fēng)動銑刀在焊縫兩側(cè)(包括坡口、管道里)嚴格清除表面油污和氧化膜層，焊絲用不銹鋼絲擦光。焊接坡口的加工采用風(fēng)動砂輪按規(guī)范要求進行，由于下塔體壁厚14mm，上塔體壁厚8mm，所以下塔體接頭端必須先作削薄過渡，才能進行焊接。
2.施工條件
鋁合金管道的焊接分成箱外預(yù)制、箱內(nèi)安裝兩個階段進行。預(yù)制不加襯環(huán)轉(zhuǎn)動焊，單面焊雙面成形，要求里邊焊肉高1～2mm，不能有焊瘤，否則影響管道的氣體流量。固定口焊接時加復(fù)合襯環(huán)，對焊襯環(huán)要插入管道內(nèi)部，搭接處的角焊點不小于6個點。
固定口仰位焊接的技術(shù)要求高，保證一次到位，噴嘴與根部距離保持6～8mm。進行箱外預(yù)制口轉(zhuǎn)動焊時，每一道焊縫的起弧、收尾，都是保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。若起弧時工件溫度低，就不易焊透，易產(chǎn)生未熔合；如果預(yù)熱時間長，熔池就不容易觀察，常會因溫度過高而產(chǎn)生弧坑縮孔，所以引弧前5～10s要提前送氣；預(yù)熱時不斷地用焊絲輕輕觸動熔池表面，觀察溫度變化和熔化狀況，并及時將焊絲向前移動；收弧時采用短弧法，注意填滿弧坑，熄弧后待熔池冷卻變暗后，再停止送氣；這樣可以利用氬氣延時保護，防止缺陷產(chǎn)生。
3.采取的措施
由于精餾空分塔上下塔連接環(huán)焊縫的焊接質(zhì)量要求相當嚴格，焊縫必須一次焊接成功，在嚴格制定焊接工藝、精心組織現(xiàn)場施工的同時，還采取了如下措施：
(1)采用雙人雙面對稱焊技術(shù)，每兩人一組，里外面對應(yīng)同步快速焊接，中間停留時間盡可能短。將8名焊工分4組，里外各4人，要求連續(xù)工作一次焊完一遍。
(2)選擇完好的同型焊接設(shè)備，性能一致，電流調(diào)節(jié)靈敏，起弧快，有利于焊接達到同步(第1層焊接電流為160～170A，第2～5層為220～230A)。
(3)保證焊槍冷卻水暢通，水質(zhì)潔凈(在入口截門處設(shè)置過濾網(wǎng))保證焊槍水路不堵塞嚴防燒槍。
(4)保證氬氣質(zhì)量(純度不低于99.99％)和流量，將氣帶縮短，將氣體流量按規(guī)范調(diào)至18L/min。
(5)同時還在上下塔的焊縫兩邊100mm處做標記，隨時觀測數(shù)據(jù)變化而迅速做出相應(yīng)的調(diào)整。
(6)在第一遍開始焊接前，利用氧乙炔焰進行100～150℃的預(yù)熱，同時安裝加固圈，作為臨時支撐。
(7) 上下塔成形組拼時，是要進行定位焊的。定位焊的工藝參數(shù)與正式焊接相同。每隔350～400mm一個固定焊點，焊點長60～80mm，焊肉高4～5mm，我們從東開始焊，雙人雙面對稱焊，自然冷卻后，測量塔的垂直度時卻發(fā)現(xiàn)偏向了東北方。于是，我們重上加固圈，將焊工分兩組，第一組從東北方向起焊，第二組稍后從西南開始起焊(如圖3所示)。在施焊中注意隨時徹底清理焊點，并重新用砂輪加工坡口，再次調(diào)整間隙，直到焊接完成。焊縫冷卻后，再一次測量垂直度，偏差基本達標。我們這次就是利用了鋁合金導(dǎo)熱性強、線膨脹系數(shù)大，易變形的特點來調(diào)整垂直度偏差的。
(8)第2～5遍的焊接各組焊工從不同的方向?qū)ΨQ起焊，注意保持焊槍的高度和角度，始終保持氣路暢通不受污染，直至焊接完成。
四、焊后質(zhì)量檢驗
根據(jù)西德制造廠家的要求，在上、下塔成形對接焊縫完成以后，經(jīng)過外觀檢驗、經(jīng)x射線探傷，全部焊縫達到合格標準，獲得了滿意的焊接質(zhì)量，保證了該制氧機組的按時投產(chǎn)使用。
