由于現代科技的發展，對產品性能提出了高的要求，采用了許多高耐磨性、耐蝕性、耐熱性、高強度等性能優良的工程材料。而這些材料大多數屬于切削加工性差的難切削材料。為了使這些材料順利地切削加工成合格的零、部件，除合理選用其他切削條件外，合理選用性能好的切削液，也是一個重要的條件。


    合理選用切削液，可以有效地減小切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度和切削加工效率，保證已加工表面質量和降低成本。


    1．難切削材料的切削特點：


    在難切削材料中，有的硬度可能高達HRC60以上，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高3倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200％～250％；有的材料導熱系數只有45號鋼導熱系數的1/4～1/7或更低，造成切削區的熱量不能很快傳出，形成高的切削溫度，限制了切削速度的提高；有的材料高溫硬度和強度高，造成切削力和切削溫度高；有的材料加工硬化程度比基體硬度高100％～200％，硬化深度達0.1～0.3mm，造成切削難；有的材料化學活潑性大，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料的彈性模量極小和彈性恢復及延伸率大，更難于切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切削材料的性能和切削特點與加工階段，選用相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。


    2．難切削材料切削時切削液的選用：


    常用的切削液有水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、復合(植物、礦物、動物)油、極壓切削油。在它們中，水溶液冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去潤滑能力，可是在切削液中添加極壓添加劑(如氯化石蠟、四氯化碳、硫代磷酸鹽、二烷基二硫代磷酸鋅等)就成為潤滑良好的極壓切削液，就可在600～1000℃高溫和1470～1960Mpa高壓條件下起潤滑作用。所以，含硫、磷、氯等極壓添加劑的乳化液或切削油，不僅適用于碳鋼、合金鋼的冷卻與潤滑，特別適用于難切削材料加工過程中的冷卻與潤滑。下面介紹常用的幾種難切削材料加工時切削液的選用。


    不銹鋼。在粗加工時，選用3％～5％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油和硫化油。在精加工時，選用極壓切削油或10％～20％極壓乳化液、硫化油、硫化油80％～85％+CCl415％～20％、礦物油78％～80％+黑機油或植物油和豬油18％+硫1.7％、機械油90％+CCl410％、煤油50％+油酸25％+植物油25％。拉削、攻絲和鉸孔時，用15％～20％極壓乳化液或極壓切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中添力口CCl410％～20％、在豬油中加入20％～30％CCl4、在硫化油中加入10％～15％的煤油用于鉸孔。在硫化油中加入1.5％～20％CCl4或用自鉛油加機械油、或用煤油稀釋氯化石蠟、或用MoS2油膏用于攻絲。在滾齒和插齒時，應采用20％～25％極壓乳化液或極壓切削油。在鉆孔時，用10％～15％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油。


    高溫合金。除采用同不銹鋼的切削液外，在粗加工時，用硫酸鉀2％+亞硝酸鉀1％+三乙醇胺7％+甘油7％～10％+水余量或用葵二酸7％～10％+亞硝酸鈉5％+三乙醇胺7％～10％+硼酸7％～10％+甘油7％～10％+水余量。對于鎳基高溫合金，應避免使用含硫的切削液，以免造成應力腐蝕，使零件的疲勞強度降低。


    鈦合金。粗加工時，采用3％～5％乳化液或10％～15％的極壓乳化液。精加工時，采用極壓切削油(石油磺酸鈉10％+油酸3％+石油磺酸鉛6％+三乙醇胺3.5％+氯化石臘4％+氯化硬脂酸3％+20號機械油70.5％)、極壓水溶液、CCl4+等量的酒精。拉削、攻絲、鉸孔時，采用極壓切削油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60％+煤油40％。拉削時，還可采用聚醚30％+酯類油30％+7號機械油30％+防銹劑與抗泡沫劑10％。鉆孔時，采用極壓乳化液或切削油、硫化油、電解切削液。


    高強度鋼。除采用常用的切削液外，應采用極壓切削液。用菜子油或豆油攻絲效果較好。加工鉬時，用CCl4加20號機械油或用MoS2潤滑脂。精加工純鐵時，用酒精稀釋蓖麻油作切削劑。加工軟橡膠時，用酒精或蒸餾水作切削劑。

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