鋁及
鋁合金直接
化學鍍鎳活化劑是經(jīng)過多年研制開發(fā)出來的具有國內(nèi)外先進水平的無毒、無味、無污染、獨一無二的綠色環(huán)保型新產(chǎn)品。相對傳統(tǒng)的沉鋅工藝來說，即減少了污染排放，又降低了產(chǎn)品成本，提高了一次性
電鍍合格率。
1利用特種活化劑直接化學鍍鎳工藝的優(yōu)勢 1.1 省去二次侵鋅置換工藝，使技術(shù)管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。
1.1.1 工件經(jīng)特種活化劑活化后只需一次水洗或不經(jīng)水洗，直接進行化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，省去繁雜的二次鋅置換工藝，減少了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率，使技術(shù)管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。
1.1.2 使用特種活化劑直接進行化學鍍鎳只需7道工序即可完成全部工作，使用沉鋅劑進行二次浸鋅處理需要17道工序才能完成電鍍鎳工作。
1.2 鍍層均勻致密，
結(jié)合力強，鍍件質(zhì)量好
1.2.1 使用特種活化劑直接化學鍍鎳，由于沒有電流的影響，均鍍能力特強，無孔不入，可以把很小的針孔、渣孔完整的鍍起來，凡是活化劑滲透到的部位就有鍍層，使經(jīng)過活化后的鋁輪轂
壓鑄鋁材料像鋼鐵零件一樣順利的在其表面沉積一層光亮、致密、結(jié)合力良好的化學鍍鎳層，鍍層致密，鍍件質(zhì)量好。
1.2.2 克服了
電解液容易受到二次浸鋅溶液中有害雜質(zhì)影響，污染化學鍍鎳溶液，使鍍層質(zhì)量不能保持穩(wěn)定，操作程序復雜，技術(shù)難度大，需經(jīng)常調(diào)整、更換化學鍍鎳溶液等所有不足之處。
鍍層與
基體結(jié)合力：試件采用A356壓鑄鋁
合金。經(jīng)化學鍍鎳后的工件在烤箱中加溫至200℃,恒溫2小時，然后在室溫的水中多次驟冷，鍍層未發(fā)現(xiàn)起泡現(xiàn)象。銼刀法、鋸條法、膠帶法試驗均優(yōu)于二次浸鋅工藝。
1.3 一次性合格率高，大幅度的降低了產(chǎn)品成本。
1.3.1 二次沉鋅方法在鋁輪轂因壓鑄材料成分晶界偏析富集引起的低電位區(qū)易露鍍、起泡，使一次性合格率一直在80%左右波動，有的甚至更低。
1.3.2 退鍍后的鋁輪轂，再
拋光、再電鍍鎳，成本大幅度的上升。據(jù)調(diào)查，退鍍后再電鍍鎳的鋁輪轂，成本比一次性合格的鋁輪轂成本高出三倍，二次電化學鍍鎳后，如果再不合格，鋁輪轂毛坯就要報廢。有些鋁輪轂企業(yè)倒閉，就是因為一次性合格率太低造成的。有的化學鍍鎳鋁輪轂當時檢測合格，但在倉庫存放一段時間后，又有起泡的。。有的在產(chǎn)品發(fā)給最終客戶使用一段時間后，還有起泡
剝落的，原因在于在潮濕的
腐蝕性環(huán)境中，腐蝕性氣氛通過表層的針孔和其它缺陷達到基體時，鋅置換層相對于鍍覆
金屬和鋁基體成為陽極，將使鋅受到橫向腐蝕，鋁輪轂基體與鍍層間出現(xiàn)白色粉末狀物質(zhì)，最終導致鍍層起泡、剝落的問題。
1.3.3 使用特種活化劑直接電化學鍍鎳，使鋁輪轂一次性合格率達到98%以上，基本沒有廢品，大幅度地的提高了鋁輪轂產(chǎn)品質(zhì)量，降低了產(chǎn)品成本。也使重力
鑄造的鋁輪轂毛坯合格率低的問題得以徹底解決。
2 操作規(guī)范： 2.1 該特種活化劑適用于各種
鋁合金壓鑄件化學鍍鎳滾、
掛鍍生產(chǎn)線。
2.2 使用方法：
1. 活化劑 20%
2. 溫 度 30℃—50℃（珠三角地區(qū)可在常溫下使用，無需
加熱）
3.時 間 1—3分鐘
4.PH 值 9—11
2.3 活化劑的維護：鋁及鋁合金直接化學鍍鎳活化劑經(jīng)補充調(diào)整可長期使用。
每升活化劑可處理工件10-20平方米。活化劑溶液穩(wěn)定、維護方便。活化劑平時只需補充濃縮液，用氨水調(diào)整PH值即可。活化劑的消耗量為100d㎡/100-150ml。由于工件的帶出，如果液面下降，可按下降后的體積補加活化劑至規(guī)定體積即可。
3 結(jié)束語
應用鋁合金直接化學鍍鎳新技術(shù)、使用直接化學鍍鎳新工藝，操作流程簡單、使用方便、無技術(shù)上困擾，成品率高達98%以上，徹底解決重力鑄造鋁輪轂毛坯化學鍍成品率的先天缺陷。該工藝保護環(huán)境、利國利民。省時、省力、極大地提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了大量的資金，降低了企業(yè)的運行成本，給企業(yè)帶來了不可估量的綜合經(jīng)濟效益。
