18．過窄 剪切時圓盤剪間距調整過窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調節時，沒有很好地考慮冷
收縮量與剪切時的剪切余量。
19．過短 剪切時定尺不當或設備出現故障。
20．鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥
預熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時板片未對中。
21．裂邊 鑄錠加熱溫度過低，
熱壓時產生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴大；熱軋輥邊量過小，可能產生裂邊；壓下率過大或過小；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產生裂邊；退火品質不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面側邊包鋁不完全。
22．
裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當引起壓縮。
23． 收
縮孔 鑄塊品質不好。
24．
白斑點 冷軋用的乳液不清潔，或新換乳液攪拌不均。
25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風管里有水，隨空氣吹到帶板上。
26．包鋁層錯動 包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發生錯動；熱粗軋軋制時鑄塊送得不正；焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上；對側面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。
27． 凹陷（碰傷） 板片或卷筒在搬運或停放進程中被碰撞；冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物；冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。
28．松樹枝狀 冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動而產生滑動；軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產生松樹狀；厚度顯示儀器出現故障；冷軋張力太小。
29．壓過劃痕 熱軋產生波浪或鐮刀形，當其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機導板之劃傷，并被壓過；退火裝料或搬運次數多，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經冷軋后產生；冷軋機的道路，三輥、五輥出現粘傷或轉動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經軋制而產生；冷軋及熱軋張力不穩定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。
30．硝石痕 淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。
31．印痕 冷軋機軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經矯直而造成。
32．粘鋁 在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁；精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面；熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。
33．折傷 薄板搬運不小心。
34．揉擦傷 淬火后板片
彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。
35．橫波 冷軋薄板時張力控制不當，使卷筒內匝在卸卷時造成雀窩；軋制過程中中間停車。
36．包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯了；堿洗時間過長。
37．油痕 冷軋以后板上殘留軋制油。
38．滑移線 板片在拉伸時因拉伸量太大出現的滑移線（沿途45°；）方向。
39．水痕 淬火后未擦干凈，壓光時壓在板片上。
40．表面不亮 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，
潤滑性能不好，太臟。
41．小黑點 在
熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產生的鋁粉在高溫下相互作用，產生“小黑點”混合于乳液中，經過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點；乳液
穩定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產生“小黑點”。
42．
起皮 由于銑面品質不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質不好形成條狀或塊狀起皮。
43．分層 在軋制過程中，帶板端頭或邊部產生不均勻變形，繼續軋制時擴散而成。
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