【中國幕墻網(wǎng)】錫槽是
浮法玻璃廠主
生產(chǎn)線上關鍵的三大
熱工設備之一， 也是
浮法玻璃生產(chǎn)線上技術含量和技術要求最高的關鍵設備之一，其帶l造和安裝的技術和質(zhì)量要求都非常高。公司早在l983年起便開始涉足浮法玻璃廠錫槽的制造和安裝，是國內(nèi)較早承擔浮法玻璃廠錫槽制造和安裝的少數(shù)施工單位之一，也是目前全國僅有的六家具有帶l造安裝浮法玻璃錫槽資質(zhì)的施工單位之一。自1983年至今，已制造和安裝了多臺浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽，積累了較豐富的錫槽制造和安裝施工經(jīng)驗，并逐漸形成了獨具特色的成熟的制造安裝工藝技術。
l 錫槽工藝原理
浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽的主要生產(chǎn)工藝是利用錫的
密度比玻璃的密度大的原理，在錫槽槽體內(nèi)盛裝一層70N1lOmm厚、呈溶液液態(tài)和水平狀的錫液，從
玻璃熔窯出口流出的溶
液態(tài)玻璃經(jīng)流道流槽流入錫槽的錫液面上，玻璃液在錫面上充分流動和擴散而形成一層厚度均勻的玻璃層，然后從錫槽出口端進入
退火窯進行退火；在槽體上方的錫槽頂蓋磚下裝有電
加熱元件，利用
電熱元件的
輻射熱使錫液始終保持溶液狀態(tài)，同時保證玻璃液層由進口端至出口端由高溫到低溫緩慢
冷卻到錫槽出口時呈凝固的
玻璃板狀。錫槽
主體結構包括：槽底
鋼結構、槽殼、槽體、槽殼上部鋼結構、胸墻、頂蓋磚、電熱元件、頂蓋板、
密封罩、流道流槽結構、出口端閘板結構等。其中槽殼的制造安裝和槽體安裝是整個錫槽制造和安裝最為關鍵的技術，其帶l造安裝質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響到浮法玻璃的質(zhì)量和產(chǎn)能，故設計上對其制造和安裝的技術和質(zhì)量要求特別高。
2 工程概況
公司2002年施工了廣西南寧浮法玻璃有限公司500t/d；#：法玻璃生產(chǎn)線安裝工程。該生產(chǎn)線上的5.0t/a錫槽槽殼為矩形鋼殼結構，分為寬段、
收縮段和窄段三段，全長54.3m，寬度分別為8.2m、8.2/5.8m～D5.8m，寬段高度為0.40m，窄段為0.3m。錫槽槽體安裝于錫槽殼體內(nèi)，內(nèi)呈槽形而得名。舊式槽體為現(xiàn)澆筑型高強耐熱混泥土結構，隨著技術的進步，近年錫槽槽體已采用新型的燒制成型經(jīng)六面機加工的特殊粘土大磚。
錫槽槽殼和槽體的設計帶l造安裝主要技術指標為：① 錫槽縱向中心線與浮法聯(lián)合車間生產(chǎn)線的中心線和熔窯中心線必須一致，偏離不得大于2mm；② 槽底鋼殼上表面
標高偏差不得大于+2mm，不平度偏差不得大于l mm/m2，整體不平度不大于2mm；③錫
槽鋼殼側壁沿口(不包括出口端)標高偏差不大于±2mm；④錫槽出口端板沿口標高偏差不大于±lmm；⑤錫槽槽體磚(設計幾何尺寸公差±lmm)的標高允差－l～+2mm，相鄰磚上表面高差不得大于1.5mm，四個側面的膨脹間隙縫3 ；頂蓋磚下表面標高允差±2mm。如此大面積的槽殼和槽體要達到如此精確標高和
平整度，對施工單位的施工技術和質(zhì)量控制無疑是一個很大的挑戰(zhàn)。槽體的安裝施工
精度很大程度上依賴于槽殼的施工精度，只要殼體的安裝精度控制得好，槽體磚的安裝精度就有了保障的基礎。殼體
底板的標高和平整度的測量調(diào)整并不太難，技術難度最大的是控制殼體的
焊接變形不超標；槽體大磚安裝的技術難度主要是
錨固孔的石墨粉填充要達到設計的密度要求和大磚上表面的標高和平整度的控制。在多次承擔廣西南寧
平板玻璃廠日
熔化玻璃液300t的新建生產(chǎn)線安裝工程及以后多期冷修技改工程和2OO2年日熔化玻璃液500t的新建生產(chǎn)線安裝工程的施工過程中，我們對錫槽的制造安裝積累了豐富寶貴的經(jīng)驗，并形成了一整套獨特而成熟的制造安裝工藝技術、方法和全套測控技術。
3 制造安裝中的創(chuàng)新技術
現(xiàn)500t/d浮法玻璃生產(chǎn)線的錫槽制造安裝中所采用的創(chuàng)新性技術介紹如下：
3.1選用尺寸公差小的優(yōu)質(zhì)型鋼用于制造槽殼底鋼結構，以減少制安過程的積累誤差。
3.2按槽殼底板上表面的技術要求指標分層測量控制槽殼底鋼結構制造安裝的標高、水平度和平整度，每一層鋼結構上表面的標高、水平度和平整度都以設計文件對槽殼底板的技術要求指標為控制標準測控和調(diào)校，使所有的偏差均在槽殼底板技術要求的允許偏差范圍內(nèi)。
3.3選用板幅為B3OOOmm的特殊寬板幅優(yōu)質(zhì)
鋼板用于制造槽殼底板，可以比常用的1500mm板幅減少一半焊縫量，最大限度地降低了焊接變形量的發(fā)生幾率。
3.4槽殼底板的拼裝焊接采用了隨拼隨焊、板面加壓、CO，氣保焊、雙位雙向焊等方法，避免焊接變形，保證了焊接成型后-次性檢測便符合錫槽殼體底板全長54.3m而不變形的要求，運用這種拼裝焊接組合新工藝，配合用高精密水準儀監(jiān)控測量，有效地減少和防止寬8.2m/5.8m范圍內(nèi)的標高和水平度不超過2mm、平整度不超過lmm/m 的設計要求，并且殼體各段長度尺寸精確，為槽體底磚的順利鋪設提供了可靠的保證，克服了以往國內(nèi)普遍采用整個殼體拼裝點焊成型并測量符合要求后再整體焊接，易造成焊接變形量大、不易于控制和焊后難于調(diào)整的拼裝焊接老工藝。
3.5槽體大磚安裝：槽體大磚是經(jīng)燒制而成的六面機加工成型的方形體和長方體特殊粘土大磚，每塊磚中間磚有四個錨固
螺栓孔、側壁邊緣磚有兩個錨固螺栓孔，每個錨固螺栓孔分成上、下兩段，下大半段為圓柱形
螺桿孔，用于用螺桿將磚錨固在槽殼底板上，螺桿與圓柱孔壁之間充填石墨粉：上小半段呈正圓臺形孔，用于充填XF—B封灌料，以保證使螺栓頂端與將來的錫液隔絕。在槽體大磚的安裝過程中，主要采取了以下一些創(chuàng)新性工藝技術和措施：
3.5.1槽體大磚的
吊裝一是設計制造了一種結構簡單、使用靈活的杠桿內(nèi)脹式吊具，利用槽體大磚上的錨固螺栓圓臺孔進行吊裝，取代了以往國內(nèi)曾采用的“日本式”彈簧內(nèi)脹式的機構復雜的吊具和“秤砣加
扁鋼條塞緊式”的低效率的吊具二是設計制造了兩臺架設于錫槽
立柱頂上簡易行走式單梁手動葫蘆吊車，很好地解決了槽體大磚的吊裝技術問題和施工效率低的問題。
3.5.2槽體大磚的鋪設
采取按底磚尺寸加脹縫直接定位放線分段控制的鋪設工藝，即按底磚的外形尺寸和底磚螺栓孔的位置尺寸直接定位放線在槽殼底板上焊上錨固螺栓，然后—次性鋪設好槽體大磚，即比 主國內(nèi)同類廠普遍采取的先預鋪排磚一照磚螺栓孔打出定位“洋 中眼”—移開底磚一焊錨固螺栓 正式鋪磚的“兩次鋪磚法”，施工工藝提高功效一倍以上，又很好地解決了“兩次鋪磚法”尺寸自由累積難于控制總長尺寸，需分別待寬段和窄段鋪設到最后一排磚時按實際剩余的尺寸
切割加工或磨削加工多排磚來鋪設而延誤工期的問題。
3.5.3槽體大磚錨固螺栓孔的石墨填充
我們分析了近年國內(nèi)同行普遍采用的風鉸振打的充填技術，存在著充填密實度達不到設計指標、石墨粉塵飛揚大、浪費嚴重的致命弱點。在國內(nèi)率先設計開發(fā)了石墨粉充填螺栓桿
擠壓新工藝，很好地解決了在此之前國內(nèi)懸而未決的填充不密實、石墨粉易噴出、粉塵飛揚大的技術難題。采用此新工藝充填石墨粉，不但能確保充填密實度完全達到甚至高于設計密實度的要求，而且能有效地防止石墨粉塵的飛揚，減少浪費，減少噪音和污染，還可以投入多人同時操作，極大地提高施工效率、加快施工進度。
3.5.4錨固螺栓孔xF—B封灌料充填搗打
采用了孔內(nèi)封灌料用電錘配專用搗打棒搗打，孔頂部封灌料用振動棒加鋼板壓蓋振打，比國內(nèi)同行普遍采用氣錘搗打的方法更方便施工，搗打得更密實，效率更高。由于采用了以上多項新技術、新工藝、新方法和各種有效的監(jiān)控措施和組織措施，使錫槽殼體和槽體的制造安裝質(zhì)量一次通過檢查驗收，施工工期也縮短了，為整個項目提前竣工投產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。該安裝項目從開工到竣工交付點火烤窯，比合同工期提前l(fā)1天，又從過大火到引玻璃頭子，一次拉引試產(chǎn)成功，得到了業(yè)主、設計院和當?shù)卣囊恢鲁浞挚隙ê透叨荣潛P。從試產(chǎn)和投產(chǎn)后的實際生產(chǎn)檢驗來看，證明制造安裝工藝技術是相當成功的，安裝工程的質(zhì)量相當高，安裝周期也是處在國內(nèi)同行安裝相同規(guī)模生產(chǎn)線最短周期之一。【完】
