導(dǎo)致鋁型材氧化膜顏色不均的三個原因分析：

　　(1)鋁型材工件面積過大，操作時在槽內(nèi)擺動過大，邊緣和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有過大的差異，從而導(dǎo)致氧化膜色彩不一致。.預(yù)防方法：鋁型材氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當(dāng)溶液溫度過低時容易出現(xiàn)地圖狀花斑，顯得不自然。

　　(2)包鋁型材加工時部分包鋁層遭到破壞，被切削掉，外層包鋁屬優(yōu)質(zhì)鋁，被包的內(nèi)層是雜鋁，兩種鋁質(zhì)差異較大，故氧化后出現(xiàn)“良癜風(fēng)”似的斑點。這一現(xiàn)象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說明原委，以免引起誤解。

　　(3)氧化工藝操作方面問題：

　　①工件堿蝕處理不徹底，局部處原始氧化膜、污物未能除盡;

　�、趬A蝕后沒有當(dāng)即進(jìn)行出光處理，工件表面仍呈堿性;

　　③工件在傳遞過程中接觸過異物。

　　當(dāng)遇有膜層色彩不均勻時要從多方面去尋找原因，采取針對性措施予以解決。

　　由堿蝕液中鋁離子積聚過高引起故障一位讀者來電詢問工件經(jīng)堿蝕后難以獲得導(dǎo)電氧化膜的原因，經(jīng)對導(dǎo)電氧化膜難以形成的諸多因素排除之后，考慮到堿蝕液中是否有過高鋁離子問題，對方說堿蝕液很稠。但堿蝕速度不快。當(dāng)時筆者建議更換堿蝕液，因為堿蝕液使用時間過長之后會積聚過多的鋁離子，鋁離子在工件表面較難洗脫，從而影響鋁件表面與導(dǎo)電氧化溶液的接觸，從而影響到氧化膜的形成。另一建議是若當(dāng)時無條件更換堿蝕溶液，可將堿蝕后的工件經(jīng)熱水漂洗后立即在流動水中漂洗，然后再在含有氫氟酸的濃硝酸中出光，然后經(jīng)充分漂洗后進(jìn)行導(dǎo)電氧化處理。后該讀者來電話說堿蝕后用熱水洗燙效果很好。筆者經(jīng)驗是，在熱水中洗燙后迅速離開熱水并當(dāng)即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影響到導(dǎo)電氧化膜的形成。