設計實例三，大型LED燈管(如圖6)

　　基本參數：

　　擠壓機噸位5000T，擠壓筒直徑?364mm，棒徑?355，擠壓系數17，模具直徑：￠615

　　難點分析：該型材幾何尺寸較大，直徑達263mm，分為內外兩層模芯，共17個空腔，形狀復雜。一般情況下，這類結構的型材如果直徑較小的話，生產難度不大，但是在直徑較大的情況下，模具中心的擠壓死區面積過大，造成擠壓力升高，模具容易發生裂橋報廢。考慮到上述難點，我們在經過詳細的強度校核計算后，采用了上中下三層“模中模” 的設計結構，同時通過采用“前導孔”來降低擠壓力，分流孔如圖七所示。模具剖視圖如圖八所示。

　　“模中模結構”是較為少見的特殊模具結構，該結構可以使電火花的加工量大大減少，簡化加工難度，縮縮短加工周期。我們所采用的“模中模”結構較好的解決了各個模芯位置的供料平衡問題，使模芯的受力達到平衡。型材各個部位的流速均勻，模具的應力分布狀態得到極大改善，大大提高了模具使用壽命。上模和中模的分解結構如圖九和圖十所示。

　　該模具上機后，出料情況理想，擠壓力不高，料頭整齊，壁厚較為均勻，但是螺絲孔處尺寸偏大，在經過修模調整后，該模具生產狀況良好，成功生產出了合格產品。

　　設計實例四，大型復雜散熱器(如圖11所示)

　　基本參數：

　　擠壓機噸位5000T，擠壓筒直徑?364mm，棒徑?355mm，擠壓系數17，模具直徑：￠530mm.

　　難點分析：該散熱器型材幾何尺寸較大，并且有多處裝配位，在齒上還分布有六個較小的空腔。從技術上看，該散熱器型材的生產難度很大，主要問題是“偏齒”現象難以有效避免，在生產過程中，一旦發生偏齒現象，模具將很快報廢。因此，該模具在設計過程中的核心問題是齒的受力平衡問題。

　　為了解決偏齒問題，我們在5000噸擠壓機上，采用了九個分流孔的模具設計方案。為了降低擠壓力，該方案同樣采用了“前導孔”的結構設計，如圖12所示。

　　從圖中分流孔的布局以及型材在模具中的擺放位置來看，每個小公頭在各個方向上均有不同的分流孔為其供料，使小公頭在各個方向上的受力得到平衡和抵消。避免了公頭偏壁現象，同時，各個散熱齒在不同方向上的受力也通過分流孔得到平衡，避免了偏齒現象的發生。通過生產實踐證明，該模具上機后出料平穩，料頭整齊，各個散熱齒的壁厚均勻，成型情況良好，生產出的產品完全滿足客戶的使用要求。

　　總結：

　　采用前導孔的模具結構能有效擴展金屬在模具中的流動范圍，金屬在經過前導孔后，進行第一次寬展預變形，然后金屬再進入上模分流孔進行第二次分流，金屬在經過兩次分配之后，模具的供料比例更為均勻合理，可以顯著改善型材出料的成型度，前導孔結構由于增大了分流比，因此擠壓力大幅降低，使模具的強度和穩定性都得到明顯提高。在實際生產過程中，我們通過廣泛使用前導孔的寬展模具，使擠壓機的工作潛能得到充分發揮，減少了模具試模次數，尤其對于一些難度較大的型材，明顯縮短了交貨周期。

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