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　　鋁型材表面凹凸波紋缺陷的產生原因：

　　(一)鋁型材擠壓模具工作帶長度比例或型腔大小設計錯誤流速比嚴重失調。

　　(二)鋁型材擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。

　　(三)鋁型材擠壓模具上下模工作帶落差比超差。

　　(四)鋁型材擠壓模具上下模工作帶不平行，有嗽叭口。

　　(五)鋁型材擠壓模腔內上模阻(分)流臺偏高擋住工作帶出料或引流槽(大小，深淺，位置)不對。

　　(六)鋁型材擠壓模具工作帶外側空刀太少甚至無(電火花沒打好)或太大(工作帶無支撐而開裂變形)。

　　(七)新模或修復過的鋁型材擠壓模具由于模具廠粗砂拋光工作帶不均產生的模具工作帶光滑程度不一。

　　(八)部分鋁型材擠壓工作帶上有油跡。

　　(九)支撐墊太小阻礙。

　　(十)鋁型材尾端1m左右出現波浪(V3體積鋁壓入)。

　　消除辦法：

　　(一)設計，制造合格的鋁型材擠壓模具是關鍵，模具廠要杜絕人為的模具加工缺陷。

　　(二)波浪嚴重，通過修模，改模，退回來處理。

　　(三)新模或修復過的模具開始擠壓時有波浪，第一根棒可低溫慢速擠壓，中間可暫停幾次重新擠壓，目的是使工作帶粘金屬填平，有時波浪自然消失。

　　(四)輕微波浪通過加大牽引力，加大拉伸量來處理。

　　(五)輕微波浪，調偏筒與模面中心，使筒內鋁流入模腔的鋁量變化來影響流速。此生產急需時可行。(不推薦)

　　(六)支撐墊合理，出料順暢。

　　(七)尾端1m左右產生波浪調厚壓余，降低擠壓速度。或作拉伸時的夾頭來處理。

　　(八)鋁材生產過程中發現因模空刀偏小或鋁型材流速原因的擦傷，可在偏小側模具工作帶和擦墊側模墊處涂油淬火潤滑可調正。(注意摩擦面表面情況的檢查)