(2)酸值增加，表明單位質量端羧基聚酯樹脂中的羧基含量相應增加，而羧基是聚酯樹脂分子中實際參與反應的基團，從而聚酯樹脂的反應活性增大，反應速度加快。如果固化劑用量足夠，那么反應速度將大大提升，甚至可以降低固化反應所需要的溫度，從而實現低溫固化。然而，粉末涂料不同于溶劑型涂料，涂層不可避免的存在橘皮，固化活性增加太快必將影響涂層的流平性能，使得橘皮加重。

　　(3)由羧基聚酯樹脂與T105的反應方程式①可知，與TGIC體系不同，HAA體系在固化反應過程中有小分子(H2O)的產生，由于環境溫度遠高于100℃，因此固化過程中還伴隨有水分子受熱后從熔融狀態的涂膜中脫除的過程，如果體系的反應速度過快，則體系的黏度迅速增加，與涂膜過厚的影響一樣，將不利于水份的揮發，同時高酸值樹脂由于可參與反應的活性基團增加，導致產生的水份也相應增加，也在一定程度上增大了針孔出現的幾率。針孔的產生將降低涂層的致密度，從而降低涂膜的耐蝕性能。

　　(4)飽和羧基聚酯樹脂是通過多元醇和多元酸進行縮聚反應制得的，高酸值樹脂的制備通常需要添加偏苯三酸酐一類的原材料，而該類型物質會相對降低涂層的耐候性能，因而從耐候性方面考慮，不適宜選用酸值過高的聚酯樹脂[3,4]。

　　綜上所述，本實驗選用國產樹脂2廠酸值在30～35之間的飽和羧基聚酯樹脂。

　　2.2　固化劑的影響

　　試驗選取酸值為30～35mgKOH/g的飽和羧基聚酯樹脂(國產樹脂2)，選用通用型流平劑、脫氣劑、安息香及鈦白粉等，按照鋁型材用粉末涂料進行配方設計，對比了進口和國產三種固化劑對涂層性能的影響，結果如表4所示。

　　表4　不同固化劑類型的粉末涂料性能對比

　　對比表4中各項性能檢測結果不難發現，三種固化劑產品均能實現較好的固化效果， XL552和SA3120和T05在國內的應用最為廣泛，前者屬于進口產品，純度與產品的質量穩定性稍高，反應活性相對偏高一些，但價格偏貴，提高了配方材料成本。由上表數據可知，通過SA3120、T105制得的粉末涂料性能同XL552相差不大，因而推薦使用價格更合理的國產固化劑。

　　如前所述，HAA體系的固化反應活性除了與固化劑種類有關外，還受到固化劑用量的影響。試驗在表4基礎上，以T105為固化劑，對比了不同用量條件下的涂層性能情況，實驗結果如表5所示。

　　表5　固化劑用量對涂層性能的影響

　　從上表可以看出，隨著固化劑用量的增加，體系的反應活性增加(膠化時間變短)。固化劑用量較少時，涂層的物理性能和耐化學品性能相對較差，這是由于固化不完全導致的，但當固化劑用量超過一定的程度時，除了增加配方成本，還會因為膠化時間急劇變短而影響涂層的流平。同時過量的固化劑由于β-羥烷基酰胺固化劑它本身屬于親水性的，因此導致涂層耐水性能下降。還有不同生產廠家生產的聚酯樹脂其酸值范圍各不相同，即使是同一公司的產品，也會因為生產批次的不同導致酸值或多或少的存在一些變動，因此在配方設計時，應當根據所選用牌號的聚酯樹脂的酸值情況，首先計算理論用量，然后在此基礎上通過具體試驗進行驗證，最終確定固化劑用量。

　　對于本次試驗選用的酸值為30～35mgKOH/g的聚酯樹脂，采用T105作為固化劑，其推薦的配方用量為9.5～10.5g SA3120/200g樹脂。

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