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　　提高模具設(shè)計(jì)、制造水平，減少試模次數(shù)，是提高成品率的重要技術(shù)措施。一般沒此試模都耗費(fèi)1—3支鑄錠，使成品率降低0.5—1%，由于模具的設(shè)計(jì)，制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3--4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2--5%,這不僅會(huì)造成經(jīng)濟(jì)損失，而且由于反復(fù)試模，會(huì)延長(zhǎng)生產(chǎn)周期。

　　現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機(jī)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計(jì)軟件，有限元（詞條“有限元”由行業(yè)大百科提供）分析，設(shè)計(jì)可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動(dòng)加工中心（詞條“加工中心”由行業(yè)大百科提供）里面完成，整個(gè)模具的加工都是高精度完成，因此模具的質(zhì)量非常高。上機(jī)合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。

　　適當(dāng)加大擠壓系數(shù)提高成品率

　　各個(gè)鋁材廠均有一系列的機(jī)臺(tái)，各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比，冷床長(zhǎng)度、制品的外截圓，擠壓筒（詞條“擠壓筒”由行業(yè)大百科提供）長(zhǎng)度直徑，來確定產(chǎn)品放在相應(yīng)的機(jī)臺(tái)上生產(chǎn)。實(shí)踐證明，同樣規(guī)格的制品，放在不同噸位的擠壓機(jī)上生產(chǎn)，由于擠壓系數(shù)的不同，對(duì)制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會(huì)產(chǎn)生差異。擠壓機(jī)噸位較大時(shí)，擠壓系數(shù)較大，成品率較高，而擠壓費(fèi)用接近。

　　提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提

　　鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細(xì)小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點(diǎn)等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會(huì)造成型材表面梨痕，造成一定長(zhǎng)度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞模或制品開裂，更換模具，這將嚴(yán)重影響成品率。拉伸矯直時(shí)使用相應(yīng)墊具，減少頭尾料的切除長(zhǎng)度

　　型材在拉伸矯直時(shí)，很多企業(yè)沒有設(shè)計(jì)相應(yīng)墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導(dǎo)致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時(shí)，變形部分必須切掉。這樣就造成了成品率下降。

　　墊具可以使用硬木或者鋁塊，設(shè)計(jì)時(shí)盡量減少墊具的規(guī)格，增加墊具的通用性。對(duì)于懸壁較長(zhǎng)又有封閉截面的型材，矯直時(shí)在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長(zhǎng)度方向的變形量。夾具必須有專人設(shè)計(jì)，專人管理，并指導(dǎo)工人使用。

　　同時(shí)為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現(xiàn)象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎(jiǎng)懲機(jī)制。

　　加強(qiáng)模具及生產(chǎn)原始記錄的管理

　　模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實(shí)顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實(shí)顯示出，支重，鑄長(zhǎng)、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù)。

　　現(xiàn)在很多的企業(yè)也實(shí)現(xiàn)了電腦化數(shù)據(jù)管理，但在實(shí)際運(yùn)用中還有很長(zhǎng)的路要走。

　　使用無壓余擠壓減少幾何廢料

　　固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對(duì)二者作一定改造。使擠壓筒不退時(shí)，壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。可根據(jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常40—50根剪一次。

　　優(yōu)化擠壓工藝，減少技術(shù)廢料

　　影響技術(shù)廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個(gè)擠壓生產(chǎn)過程。主要包括：鑄錠質(zhì)量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運(yùn)裝卸、時(shí)效熱處理等。除了制定先進(jìn)、科學(xué)的生產(chǎn)工藝外，還要正確嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程、提高工人的熟練程度和責(zé)任心。

　　盡量減少每班生產(chǎn)的品種，最好只安排3—5個(gè)品種每班，提高單套模具一次上機(jī)生產(chǎn)量。上機(jī)品種越多帶走的模具鋁越多，成品率越低。

　　模具對(duì)成品率的影響主要有兩個(gè)方面：新模試模和生產(chǎn)模具的使用

　　試模次數(shù)越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設(shè)計(jì)及制作水平。

　　生產(chǎn)模具要精心維修、合理氮化、及時(shí)保養(yǎng)。保證每次上機(jī)合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導(dǎo)致3—4個(gè)品種上機(jī)生產(chǎn)失敗，成品率至少會(huì)降低一個(gè)百分點(diǎn)。

　　擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點(diǎn)同心。其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現(xiàn)象。定期清理擠壓筒內(nèi)壁的殘鋁，檢查內(nèi)孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強(qiáng)度。

　　擠壓溫度、擠壓速度及冷卻（詞條“冷卻”由行業(yè)大百科提供）三者，對(duì)制品組織，力學(xué)性能、表面質(zhì)量有很大影響，也會(huì)影響成品率。此外三者會(huì)影響制品的長(zhǎng)度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時(shí)，會(huì)使制品擠出后的長(zhǎng)度增加，增長(zhǎng)率可達(dá)0.5%—1%，也就影響了型材的線密度，所以穩(wěn)定的工藝可以提高成品率。

　　完善擠壓后續(xù)工序，避免造成技術(shù)廢品。擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運(yùn)，主要注意型材的擦花碰傷。

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