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淺析:提高鋁合金型材生產成品率的方法

來源:鋁博士  作者:*  日期:2014-7-29
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  摘要:總結了鋁合金型材在生產過程中提高成品率,降低生產成本的方法
  關鍵詞:鋁型材;擠壓;氧化;噴涂;成品率

  本篇文章內容由[中國幕墻網]編輯部整理發布:

  提高模具設計、制造水平,減少試模次數,是提高成品率的重要技術措施。一般沒此試模都耗費1—3支鑄錠,使成品率降低0.5—1%,由于模具的設計,制造水平低,有的產品要修模、試模3--4次甚至更多次才能出成品,無形中使成品率降低2--5%,這不僅會造成經濟損失,而且由于反復試模,會延長生產周期。

  現代模具提出零試模概念,即模具制造出來以后,不需要試模,可以直接上機生產出合格產品。采用模擬設計軟件,有限元(詞條“有限元”由行業大百科提供)分析,設計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動加工中心(詞條“加工中心”由行業大百科提供)里面完成,整個模具的加工都是高精度完成,因此模具的質量非常高。上機合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。

  適當加大擠壓系數提高成品率

  各個鋁材廠均有一系列的機臺,各廠根據產品的擠壓比,冷床長度、制品的外截圓,擠壓筒(詞條“擠壓筒”由行業大百科提供)長度直徑,來確定產品放在相應的機臺上生產。實踐證明,同樣規格的制品,放在不同噸位的擠壓機上生產,由于擠壓系數的不同,對制品組織性能和生產效率有很大影響,其成品率也會產生差異。擠壓機噸位較大時,擠壓系數較大,成品率較高,而擠壓費用接近。

  提高鑄錠質量是提高成品率的前提

  鑄錠是擠壓生產的原材料,鑄錠組織的均勻,晶粒細小、無夾渣,氣孔、偏析、裂紋等缺陷,不僅可以降低擠壓力,提高擠壓速度,提高產品內在質量。而且可以減少制品表面氣泡,氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出,但會造成型材表面梨痕,造成一定長度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除,引起塞模或制品開裂,更換模具,這將嚴重影響成品率。拉伸矯直時使用相應墊具,減少頭尾料的切除長度

  型材在拉伸矯直時,很多企業沒有設計相應墊具,特別是一些大懸壁型材及空心型材。導致型材頭尾變形量過大,而在成品鋸切時,變形部分必須切掉。這樣就造成了成品率下降。

  墊具可以使用硬木或者鋁塊,設計時盡量減少墊具的規格,增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材,矯直時在封閉腔內塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設計,專人管理,并指導工人使用。

  同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現象,必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制。

  加強模具及生產原始記錄的管理

  模具卡及生產原始記錄是非常重要的,模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況,維修情況,出材情況,原始記錄必須能真實顯示出,支重,鑄長、數量為下一次生產提供可靠依據。

  現在很多的企業也實現了電腦化數據管理,但在實際運用中還有很長的路要走。

  使用無壓余擠壓減少幾何廢料

  固定墊無壓余擠壓,是將擠壓墊固定在擠壓桿上,并對二者作一定改造。使擠壓筒不退時,壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓,這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。可根據質量要求和訂貨數量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常40—50根剪一次。

  優化擠壓工藝,減少技術廢料

  影響技術廢料的擠壓工藝有很多方面,它涵蓋了整個擠壓生產過程。主要包括:鑄錠質量,工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學的生產工藝外,還要正確嚴格執行操作規程、提高工人的熟練程度和責任心。

  盡量減少每班生產的品種,最好只安排3—5個品種每班,提高單套模具一次上機生產量。上機品種越多帶走的模具鋁越多,成品率越低。

  模具對成品率的影響主要有兩個方面:新模試模和生產模具的使用

  試模次數越多,帶走的模具鋁越多,成品率越低。所以必須提高模具的設計及制作水平。

  生產模具要精心維修、合理氮化、及時保養。保證每次上機合格率高。成型度好,耐用度高。如果每班因模具維修不合格,導致3—4個品種上機生產失敗,成品率至少會降低一個百分點。

  擠壓工具包括:擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心。其次是合理維修擠壓筒,正確加熱,保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現象。定期清理擠壓筒內壁的殘鋁,檢查內孔壁有無損傷,正確使用模墊,提高模具支撐強度。

  擠壓溫度、擠壓速度及冷卻(詞條“冷卻”由行業大百科提供)三者,對制品組織,力學性能、表面質量有很大影響,也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度,鑄棒溫度高,擠出速度快、冷卻速度低時,會使制品擠出后的長度增加,增長率可達0.5%—1%,也就影響了型材的線密度,所以穩定的工藝可以提高成品率。

  完善擠壓后續工序,避免造成技術廢品。擠壓后續工序的轉運,主要注意型材的擦花碰傷。

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原文地址:http://www.52mqw.com/info/2014-7-29/37435-1.htm
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